Webinaire : Les sites CMO/CDMO gagnent en valeur grâce aux systèmes de confinement à usage unique

Dans ce webinaire, Scott Patterson, vice-président des ventes commerciales chez ILC Dover, examine en détail les avantages que les organisations de fabrication à façon (CMO) et les organisations de développement et de fabrication à façon (CDMO) peuvent tirer de la mise en œuvre de solutions de confinement à usage unique. Il présente l'évolution de la technologie de confinement flexible, ses applications dans les procédés de fabrication de formes galéniques solides administrées par voie orale, ainsi que les avantages qu'elle offre dans la fabrication de principes actifs pharmaceutiques à forte puissance (HPAPI).

Scott souligne que ces technologies à usage unique permettent non seulement de réduire les dépenses d'investissement, mais aussi de rationaliser les processus de nettoyage, de minimiser les risques de contamination croisée et de s'adapter à des exigences réglementaires de plus en plus strictes. Il partage également les conclusions d'une étude de cas portant sur la modernisation de systèmes de confinement flexibles et aborde les économies et les gains d'efficacité opérationnelle obtenus grâce à leur utilisation.

[Garrett] Bonjour ou
bon après-midi à tous, selon l'endroit d'où vous nous rejoignez, et bienvenue au webinaire d'aujourd'hui. Je m'appelle Garrett, je travaille pour Business Review, et je serai votre animateur. Nous sommes ravis d'accueillir aujourd'hui ILC Dover, qui anime ce webinaire intitulé « Les sites CMO et CDMO gagnent en valeur grâce aux systèmes de confinement à usage unique ». Notre intervenant d'aujourd'hui est Scott Patterson, vice-président des ventes commerciales chez ILC Dover.

Instructions relatives à la plateforme de webinaires

[Garrett] 0:31
Je vous souhaite la bienvenue sur notre plateforme de webinaires le 24. Vous remarquerez que ce webinaire s'affiche directement dans votre navigateur ; si vous veniez à être déconnecté, il vous suffira donc de cliquer sur le lien que vous avez reçu par e-mail pour rejoindre à nouveau la session. Si vous souhaitez poser des questions pour la session de questions-réponses qui suivra le webinaire, veuillez utiliser l'onglet « Questions » situé dans le coin supérieur gauche de votre écran. Si vous avez besoin d'une aide technique pendant le webinaire, n'hésitez pas à utiliser le guide d'aide jaune situé en bas de votre écran. Mais pour l'instant, permettez-moi d'accueillir Scott.

Discours d'ouverture de Scott Patterson

[Scott Patterson] 1 h 00
Merci, Garrett. Bienvenue à tous. Nous avons aujourd’hui un groupe de participants très dynamique, venus des quatre coins du monde. Je tiens donc à vous remercier tous d’avoir pris le temps de vous joindre à ce webinaire. J'espère que chacun tirera des enseignements utiles des informations que nous allons vous présenter aujourd'hui. Je serai secondé par Stéphanie Arthurs, de notre service marketing au siège social, ainsi que par Wayne Fern, de notre service commercial technique.

Thème du webinaire et aperçu du programme

[Scott Patterson] 1 h 22 Comme
l’a dit Garrett, notre webinaire d’aujourd’hui portera sur les sites CDMO de CDL et sur la manière de créer de la valeur grâce à l’utilisation de systèmes de confinement à usage unique. Le programme inclut une définition du « conteneur souple », qui désignera à la fois les conteneurs à usage unique et les conteneurs souples comme étant les mêmes produits. Nous allons examiner une étude de cas portant sur un procédé de fabrication de médicaments solides administrés par voie orale, et présenter notamment certaines données relatives aux performances de confinement recueillies lors d'une évaluation. Une évolution majeure du cadre réglementaire en faveur des installations partagées, telles que les CDMO, avec des modifications des limites d'exposition fondées sur la santé et des exigences en matière d'ADE.

À présent, dans le cadre du contexte réglementaire, nous allons examiner les avantages réels que les CDMO peuvent tirer de l'utilisation de produits à usage unique à confinement flexible. Et, comme je l'ai déjà dit, nous prendrons le temps, à la fin, de répondre à toutes vos questions. Alors, n'hésitez pas : si vous avez des questions, envoyez-les-nous, tapez-les et envoyez-les-nous, et nous prendrons le temps d'y répondre.

Définition du confinement flexible

[Scott Patterson] 2:26
Alors, qu'est-ce que le « flexible containment » ? Pour définir la notion de « confinement flexible », il s'agit de l'utilisation de produits à usage unique pour confiner ou transférer des substances médicamenteuses et des produits pharmaceutiques au cours des processus de fabrication. Mais nous ne voulons pas confondre « à usage unique » avec un produit qui n'est pas résistant. Nous développons ces produits afin qu'ils puissent être utilisés pour un lot ou une campagne, voire, dans certains cas, pendant une période plus longue. Et la question essentielle est de savoir à quel moment il faudra procéder au nettoyage. L'intérêt d'utiliser des conteneurs souples ne réside pas dans le nettoyage, mais dans les économies de temps et d'argent réalisées sur le nettoyage, ainsi que dans la possibilité de les éliminer. Il s'agit donc d'un produit très résistant, à ne pas confondre avec les articles à usage unique, car ceux-ci ne sont pas aussi résistants.

Historique et applications des systèmes de confinement souples

[Scott Patterson] 3 h 10
Il ne s'agit pas d'une nouvelle technologie. À partir de 1997, Eli Lilly a constaté une hausse rapide des coûts liés au confinement des composés HPAPI et a fait appel à ILC Dover pour mettre au point une technologie permettant de maîtriser ces coûts. C'est ainsi qu'ont vu le jour les systèmes de confinement flexibles et les procédés de fabrication pharmaceutique. Il ne s'agit donc pas d'une technologie nouvelle et, depuis 22 ans, elle est utilisée dans des centaines et des centaines d'applications dans l'ensemble du secteur.

Classification visuelle des conteneurs souples

[Scott Patterson] 3 h 40
Donc, pour illustrer concrètement ce qu'est le confinement flexible, nous classons ce concept essentiellement en deux catégories. La partie gauche est destinée à contenir un processus ; il s'agit généralement d'un confinement de type isolateur. Vous voyez donc des exemples d'utilisation d'isolateurs souples. Et à droite, on parle de transfert. Nous transférons donc les produits, nous contrôlons le processus au moment de la décharge, puis nous les introduisons dans un autre processus. Ainsi, pendant ce transfert, nous assurons le confinement. Nous utilisons donc deux approches fondamentales : soit nous confinons le processus – ce que nous appelons « confinement à la source », qui est une pratique –, soit nous transférons le produit tout en maintenant ce confinement.

Étude de cas : Procédé de fabrication de formes galéniques solides à usage oral

[Scott Patterson] 4 h 27
Passons directement à une étude de cas portant sur un procédé de fabrication de formes galéniques solides orales. C'est ici que nous allons présenter les données relatives aux performances. Voici donc quelques éléments de contexte concernant cette étude de cas. Le projet consistait à équiper les systèmes existants d'un confinement flexible dans une usine pilote dédiée à la fabrication de formes galéniques solides administrées par voie orale. Les systèmes de confinement flexibles ont été conçus, et vous verrez des photos à ce sujet pour chaque opération unitaire. Une fois encore, nous utilisons la partie « confinement » de ce concept avec des isolateurs flexibles, ainsi que la partie « transfert », et nous allons examiner ce processus de transfert.

Protocole d'évaluation du confinement

[Scott Patterson] 5 h 08 L'évaluation
du confinement a été réalisée conformément au protocole SMEPAC. Il s'agit du protocole standard du secteur permettant d'évaluer les performances de confinement d'un système donné. Et dans ce cas précis, on a eu recours à un substitut, à savoir le naproxène sodique. Par ailleurs, dans cette étude de cas, notre objectif de performance en matière de confinement était fixé à 125 nanogrammes par mètre cube. On a utilisé la norme EN 689, qui définit en quelque sorte les critères d'acceptation (réussite/échec). Cela a été réalisé avant 2018 ; vous verrez donc dans les tableaux de données que l'objectif correspondait à 25 % de l'objectif de performance de confinement, ce qui signifie que nous devions atteindre un niveau de confinement inférieur à 31 nanogrammes par mètre cube.

Évolution du cadre réglementaire

[Scott Patterson] 6 h 04 Notons ici,
une fois encore, l'évolution du cadre réglementaire. La norme EN 689, qui a toujours fait partie du protocole d'évaluation du confinement, a été modifiée en 2018. Alors que cette étude de cas utilisait 25 % du CPT, la nouvelle norme EN 689:2018 exige que l'on calcule 10 % du CPT. Il s'agit donc d'une norme beaucoup plus stricte, qui tient compte du fait que les composés deviennent de plus en plus puissants et que, même avec un petit échantillon, un risque subsiste. Ce taux de 25 % ayant été jugé trop prudent, c'est celui de 10 % qui a été adopté comme nouvelle norme en 2018.

Première question du sondage

[Scott Patterson] 6 h 50 Bon, nous en sommes
donc à une question de sondage. Je vais redonner la parole à Garrett, qui va poser une question au public dans le cadre d'un sondage.

[Garrett]
Merci beaucoup. Notre première question est donc la suivante : « Avez-vous fait réaliser une évaluation de confinement pour un processus donné et, sur la base des résultats, avez-vous modifié vos exigences en matière d'EPI ? » Les réponses sont les suivantes : aucune évaluation de confinement n’a jamais été réalisée, j'ai réalisé une évaluation des risques de confinement et le résultat a nécessité le maintien ou l'augmentation des EPI, une évaluation des risques de confinement a été réalisée et le résultat nous a permis de réduire les EPI, ou nous surveillons régulièrement les processus afin de pouvoir réduire au minimum les EPI, ce qui représente une économie et un gain ergonomique pour les opérateurs.

Scott, quels résultats espères-tu obtenir ?

[Scott Patterson] Dans ce secteur,
on constate généralement que la plupart des entreprises procèdent à une évaluation du confinement sur un ou plusieurs processus et s'en servent ensuite comme référence pour l'avenir. Chaque entreprise a ses propres normes concernant la manière de traiter les EPI en fonction de cela ; il sera donc intéressant de voir ce que les participants auront à dire à ce sujet.

[Garrett]
Bon, voyons ça tout de suite. Ainsi, nous n'avons jamais fait réaliser d'évaluation du confinement à 88,9 %, et nous avons mené à bien une évaluation du confinement ainsi que les analyses nécessaires pour maintenir ou augmenter le taux d'EPI à 11,1 %. Que pensez-vous de ces résultats ?

[Scott Patterson]
Intéressant. C'est intéressant car, à la lumière des évaluations de confinement, cela est devenu un élément clé des services chargés de la santé, de l'environnement et de la sécurité au sein des laboratoires pharmaceutiques avec lesquels nous travaillons. Mais c'est justement pour cela que nous posons cette question : pour prendre le pouls de ce que fait actuellement le public.

Génial. Veuillez continuer lorsque vous serez prêt.

Analyses détaillées d'études de cas

[Scott Patterson] 8 h 46
Bon, passons maintenant à notre étude de cas. Nous allons donc ici, une fois encore, examiner plus en détail l'étude de cas relative au procédé de fabrication de formes galéniques solides orales. Dans ce cas, le système de confinement faisait appel à des isolateurs flexibles à pression statique. On les appelle souvent des isolateurs passifs. Ce choix s'explique par la nécessité d'une livraison très rapide, d'une installation rapide et d'une mise en service immédiate des systèmes. Dans ce cas précis, le CDMO devait commencer à traiter les HPAPI pour lesquelles il avait conclu un contrat ; nous disposions donc d'un délai très serré. Ainsi, en optant pour des isolateurs à pression statique, on réduit les délais. Une fois encore, le principe fondamental que nous mettons en œuvre ici est celui de « la prévention à la source ». Il s'agit d'une pratique exemplaire qui vise à confiner les zones de manipulation du produit afin de réduire l'exposition des opérateurs ainsi que celle de l'environnement, ce qui sera essentiel pour tirer pleinement parti des avantages concrets liés à la réduction des opérations de nettoyage.

L'accent est mis sur les points de correspondance et les liaisons

[Scott Patterson] 9 h 55
« Le confinement à la source » est toujours essentiel, et grâce à un confinement flexible et à la possibilité d’adapter ces systèmes existants, nous avons pu respecter ce principe. Nous considérons toujours les points de transfert et les raccordements comme les éléments les plus critiques de la conception du système de confinement. Encore une fois, qu’il s’agisse d’un bac ou d’une cuve en acier inoxydable, ou encore d’un isolateur souple à usage unique ou d’un grand sac (FIBC), les particules ne peuvent pas traverser cette paroi. Les zones à risque se situent au niveau des points de transfert et des points de raccordement. Nous allons donc nous pencher sur ce point, ainsi que sur la technologie « bag-in-bag-out » que nous avons intégrée à ces systèmes. Et la technologie « bag-in-bag-out » offre véritablement une double barrière de confinement. Nous allons examiner cela, ainsi que le fait que le sac contenant le produit, le manchon de conditionnement, soit propre à l'extérieur afin de pouvoir être manipulé sans nettoyage préalable, alors que les technologies telles que les ports de transfert rapide ou les sas nécessitent un nettoyage à un moment donné avant que le produit puisse être effectivement manipulé.

Présentation des opérations unitaires

[Scott Patterson] 10 h 58 Voici
donc un aperçu des opérations unitaires qui ont été réalisées. En partant de la gauche, on trouvait une installation de pesage et de distribution. Dans ce cas précis, le client a compris qu'il allait devoir tamiser une partie de la substance active. Donc, encore une fois, dans cette opération, le substitut, le naproxène sodique, était présent sous forme de concentré à 100 % afin de reproduire les caractéristiques de la substance active ; nous avons donc véritablement agi comme si nous manipulions le VHPAPI. De là, nous avons transféré le produit vers le mélangeur en utilisant d'abord la technologie « bag-out », puis la technologie « bag-in ». Vous voyez ici le mélangeur-cuve dans lequel le substitut a été ajouté à pleine concentration, mais où les excipients ont ensuite été ajoutés dans un environnement confiné. Nous avons ainsi pu tout regrouper à la source, au plus près des connexions.

Simulation du processus de fabrication d'un médicament

[Scott Patterson] 12 h 04
Pour la première fois, nous reproduisons le médicament avec une charge active similaire à celle de leurs produits, le substitut étant le principe actif, ainsi que les excipients utilisés. Après le malaxage, nous sommes passés au compactage au rouleau et à la granulation. À ce stade, nous transformons le produit, qui se présente sous forme de poudre, en granulés destinés à être encapsulés. Ce qui est intéressant avec le compactage au rouleau, outre une conception adéquate du confinement permettant de maintenir les niveaux d’exposition à un faible niveau, c’est qu’il faut tenir compte du processus lui-même. Le compactage au rouleau peut en effet se distinguer par le fait que l’on prend une poudre pour l’agglomérer, en la compressant et en expulsant pratiquement tout l’air qu’elle contient. Et nous avons vu, à travers divers exemples, que ce processus peut générer une dynamique positive.

Considérations relatives à la conception des systèmes de confinement

[Scott Patterson] 12 h 56
Bon, c'est un peu difficile à voir sur la photo du compactage au rouleau, mais en haut à droite, il y a un grand filtre HEPA qui nous a permis d'évacuer toute accumulation de pression, de sorte que nous avons maintenu une pression atmosphérique à l'intérieur de l'isolateur et évité toute accumulation de pression positive. Enfin, il y a un processus d'encapsulation. Comme vous pouvez le constater, nous construisons le châssis isolant autour du système sous forme de squelette afin d'assurer une ergonomie optimale et de permettre aux opérateurs d'effectuer leurs opérations sans être gênés par une superstructure. Voilà donc le processus que nous avons examiné ; nous allons maintenant nous pencher sur les performances à travers l'évaluation du confinement.

Analyse des données relatives à l'évaluation du confinement

[Scott Patterson] 13 h 32
Voici un tableau de données type pour une évaluation du confinement. Le point essentiel à retenir, c'est que nous avons effectivement effectué un premier essai, un deuxième essai et un troisième essai. Tout cela fait partie du protocole standard du SMEPAC. Si vous observez ce tableau, vous constaterez que les chiffres indiqués sous la concentration mesurée en nanogrammes par mètre cube sont tous des valeurs « inférieures à ». Ainsi, dans ce cas précis, comme c'est souvent le cas lors d'une évaluation du confinement, nous étions en dessous du seuil de détection. Ainsi, dans les échantillons prélevés – qui étaient tous des prélèvements d’air, y compris les deux dernières lignes, qui correspondaient à des prélèvements effectués dans la zone de respiration de l’opérateur –, nous étions en dessous du seuil de détection. Cela signifie donc qu’il ne s’agit plus d’un échantillonneur où l’on examine la masse présente sur l’échantillonneur : il faut prendre en compte le niveau de quantification du substitut et le calculer en fonction du volume d’air qui a traversé l’échantillonneur afin d’obtenir ensuite une valeur en microgrammes ou en nanogrammes par mètre cube.

Performances satisfaisantes en matière de confinement

[Scott Patterson] 14 h 42
Donc, tout s'est très bien passé lors de cette opération de pesage, de dosage et de tamisage. Et à droite, dans notre cercle doré, vous pouvez voir que nous avons calculé la moyenne géométrique, qui fait également partie de l'analyse SMEPAC, et que le résultat était très bon. Et comme vous pouvez le voir, la dernière ligne indique que l'appareil a réussi le test. Ainsi, tous les résultats étaient bien inférieurs à la limite de 31 nanogrammes par mètre cube, et dans ce cas précis, même en appliquant la norme EN 689 actuelle, qui prévoit une marge de 10 %, nous aurions obtenu un résultat conforme.

Données relatives au confinement des compacteurs à rouleaux

[Scott Patterson] 15 h 20 Passons
maintenant à un autre tableau de données, celui-ci concerne le compacteur à rouleaux. On commence donc ici à voir certaines données indiquant que les échantillonneurs ont effectivement détecté des particules. Et cela nous ramène au fait que, encore une fois, chaque processus peut présenter de légères différences, et qu'il faut examiner chaque processus et chaque produit au cas par cas. Un aspect intéressant à noter ici est que, lors du premier essai, nous avons enregistré une valeur de 34,2 nanogrammes par mètre cube, ce qui est supérieur à la norme EN 689 CPT, puisque nous faisons sans cesse référence à 31 nanogrammes. Mais l'analyse, l'analyse statistique, permet d'enregistrer des valeurs supérieures à 25 % dans ce cas précis, à condition qu'elles ne dépassent pas l'objectif de performance de confinement, qui était ici de 125 nanogrammes. Mais nous revenons alors à ce qui figure dans le cercle doré, à savoir que nous devons encore effectuer le calcul de la moyenne géométrique, qui sera inférieure à 25 % de l'objectif. Et dans ce cas précis, nous avions en fait une valeur aberrante à 34,2 nanogrammes ; le calcul de la moyenne géométrique permet donc d'avoir un niveau de confiance de 95 % dans les performances de l'appareil. Et comme vous pouvez le constater une fois de plus, le message du bas indique « pass », ce qui signifie que l'appareil a réussi le test.

Données relatives au confinement du processus d'encapsulation

[Scott Patterson] 16 h 58
Et voici le dernier processus de la chaîne OSD, l'encapsulateur ; là encore, on observe des chiffres différents, mais ce sont les plus bas que l'on trouve ici. Cela signifie donc que chaque système de confinement doit être évalué en fonction du procédé concerné, des caractéristiques du produit et de la quantité de produit traitée lors de chacune de ces séries de production. Du coup, la partie quantitative a été facile à réaliser. Nous avons mis au point ici un procédé qui nous permettait de traiter au moins deux kilogrammes par cycle ; ainsi, les cycles d'essai n° 1, 2 et 3 ont chacun permis de traiter au moins deux kilogrammes. Encore une fois, comme vous pouvez le constater, les processus sont différents. Le compacteur à rouleaux nous a donné des valeurs légèrement supérieures à celles obtenues lors de la pesée et de l'encapsulation.

Importance des caractéristiques des procédés et des produits

[Scott Patterson] 17 h 48
Ainsi, quand on examine le processus, un procédé tel que le broyage, qui fluidifie considérablement le matériau, pose davantage de difficultés en matière de confinement. Il faut donc examiner le processus. Enfin, il faut examiner les caractéristiques du produit, et c’est ce que montre ce tableau : nous obtenons d’excellents résultats, mais il s’agit d’un matériau granulé. Comme nous manipulions auparavant le produit lors des étapes de dosage, de mélange et de compactage au rouleau, nous avions affaire à une poudre. La poudre est donc un matériau plus fin que les granulés qui sont introduits dans l'encapsuleuse. Le processus et les caractéristiques du produit ont donc une grande influence sur les performances globales.

Procédé « Bag-In-Bag-Out »

[Scott Patterson] 18 h 33 Pour
finir, nous avons souhaité examiner le processus « bag-in-bag-out » utilisé pour tous ces produits. Ainsi, dans les tableaux de données, nous avons effectué une surveillance de la zone autour du point de transfert car, comme nous l'avons dit, les points de transfert constituent un aspect essentiel de la conception du système de confinement. Il faut que tu comprennes bien ça. C'est donc là, à l'intérieur de l'isolateur, qu'un produit a été recueilli dans un sac ou un récipient prévu à cet effet. Dans ce cas précis, nous avons utilisé un sac de produit souple, qui a ensuite été introduit dans le manchon de conditionnement, comme le montre l'image de gauche. Ça a été déplacé dans la manche, donc c'est entièrement intégré. Nous disposons d'une connexion sécurisée qui assure le confinement ; mais ce qui est vraiment important, c'est que ce produit se trouve désormais à l'intérieur d'une gaine stérile, ce qui permet aux opérateurs de le manipuler tout au long de son parcours dans l'installation. Ils peuvent le déplacer à l'intérieur de l'usine ; ils n'ont pas eu à le nettoyer, il n'y a donc aucun risque que le produit contenu dans ce manchon se transfère sur quoi que ce soit d'autre. La photo de droite illustre le scellage et le processus distinct, dans lequel nous utilisons la technique de sertissage, qui constitue une fermeture sûre, pratiquement étanche aux gaz, et qui nécessite un outil pour retirer le sertissage. Cela garantit donc que le manchon de sortie ne s'ouvrira pas et ne provoquera pas d'exposition à un moment donné, et le fait d'utiliser l'outil pour l'ouvrir vous permet d'accéder au produit uniquement lorsque vous le souhaitez.

Les défis liés aux activités des CDMO

[Scott Patterson] 20 h 05 Passons
maintenant à un autre sujet : examinons quelques défis liés aux activités de type CDMO, que l'on appelle également « installations partagées ». Si l'on examine les normes réglementaires, on constate que le contexte a désormais considérablement évolué. Ainsi, depuis peu, les exigences réglementaires édictées par l'EMA, l'Agence européenne des médicaments, imposent que les HPAPI fassent l'objet d'un calcul de la limite d'exposition fondée sur des critères sanitaires, ainsi que d'un calcul de la dose journalière admissible. Une fois encore, les exigences en la matière ont considérablement évolué, car le HBEL est avant tout destiné au patient. L'EMA reconnaît donc désormais que ces mesures sont mises en place dans l'usine de fabrication afin de protéger les patients. L'ADE a pour objectif de protéger les opérateurs et l'environnement au sein des sites de production.

Renforcement des exigences en matière de confinement

[Scott Patterson] 21 h 11 Eh
bien oui, le monde a pas mal changé en ce qui concerne les installations partagées et les CDMO/CMO. En 2006, on nous demandait régulièrement de fournir des systèmes de confinement permettant d'atteindre des concentrations inférieures à un microgramme par mètre cube. Eh bien, les choses ont bien changé depuis. La plupart des URS que nous recevons présentent une concentration inférieure à 0,5 microgramme par mètre cube, et nous traitons régulièrement des cas où la concentration est inférieure à 0,1 microgramme par mètre cube, pouvant aller jusqu'à 100 nanogrammes. Alors, que nous réserve l'avenir ? Nous avons déjà constaté que certains clients exigeaient des niveaux de confinement de l'ordre du picogramme, et quand on y regarde de plus près, notamment au regard du test de conformité (réussite/échec) prévu par la norme EN 689 et de la limite de 10 % de la valeur cible, on constate que l'on commence réellement à atteindre ce niveau de confinement de l'ordre du picogramme comme critère de réussite ou d'échec. Au fil du temps, je suis sûr que nous verrons encore d'autres changements à ce sujet, mais désormais, avec les HPAPI, les exigences deviennent encore plus strictes.

Analyse détaillée des directives réglementaires

[Scott Patterson] 22 h 22
Alors, qu'est-ce que cela signifie concrètement ? Ainsi, dès 2010, le guide Risk-MaPP de l’ISPE, publié conformément à la norme ICH Q9, a commencé à aborder la question de la gestion de la contamination croisée dans une installation partagée. Ces recommandations étaient donc intéressantes, car elles répondaient à un besoin réel : les organismes de réglementation envisageaient en effet de confiner l'ensemble des HPAPI dans des installations séparées, ce qui aurait entraîné un surcoût considérable pour les processus de fabrication, ceux-ci devant alors regrouper tous les HPAPI au sein d'une seule et même installation. Mais dans ce guide Risk-MaPP, les quatre principales sources de contamination croisée ont été identifiées ; or, la contamination croisée consiste en le passage de son produit d'un lot à un autre. Et surtout, c'est problématique s'il s'agit de produits différents : le produit A se mélange au produit B.

Sources de contamination croisée

[Scott Patterson] 23:34 Les quatre principales sources identifiées étaient
donc : la confusion, la rétention, le transfert mécanique et le transfert aérien. En fait, le problème de mélange n'est pas vraiment pris en compte par un système de confinement, mais il s'agit en réalité d'une erreur d'approvisionnement : le mauvais matériau a été acheminé depuis l'entrepôt. Ainsi, un élément qui n'était pas censé faire partie de la suite de processus a été intégré à celle-ci, ouvert, puis utilisé dans le processus. Ainsi, la confusion s'est avérée être la principale cause de contamination croisée, mais les trois causes suivantes — et en particulier la deuxième, à savoir la rétention — ont été identifiées comme des facteurs de contamination croisée.

Processus Risk-MaPP et technologie à usage unique

[Scott Patterson] 24:11
Le processus Risk-MaPP permet d'atténuer ce risque. Il s'agit d'un processus de gestion de base de données qui consiste à collecter des données sur les performances réelles. Par définition, la rétention désigne les résidus qui subsistent sur une surface une fois le nettoyage terminé. Comme vous le verrez au fil de cette présentation, l'avantage que nous proposons pour les processus CDMO réside dans le fait que toutes les surfaces de confinement peuvent être éliminées lorsque l'on utilise un système de confinement souple à usage unique ; en effet, au lieu de les nettoyer, nous allons simplement jeter ces surfaces.

Réduction des risques de contamination croisée

[Scott Patterson] 24:51
Encore une fois, pour le rappeler, utiliser Risk-MaPP, c'est avant tout comprendre le risque de contamination croisée et d'où il provient. Ainsi, en mettant cela en pratique et en recourant à une technologie à usage unique ainsi qu’à une approche de « confinement à la source », nous pouvons tout maintenir confiné, nous ne laissons rien s’échapper dans l’environnement, nous pouvons réduire les opérations de nettoyage nécessaires au niveau du système de confinement, mais aussi celles de la salle. En utilisant l'approche par base de données de Risk-MaPP, vous pouvez démontrer que la salle n'est pas contaminée à des niveaux qui nécessiteraient un nettoyage, ce qui représente une économie considérable, car il n'est pas nécessaire de nettoyer la salle après un processus.

Évolutions réglementaires de 2015 et leurs conséquences

[Scott Patterson] 25:39
Le changement suivant dans le paysage réglementaire est survenu en 2015, lorsque l'Agence européenne des médicaments a mis en place le HPEL pour les installations partagées. Il s'agit donc d'une approche toxicologique. Ainsi, les limites d'utilisation des produits d'entretien n'étaient plus fixées en fonction de ce que ces produits pouvaient faire, mais les toxicologues devaient évaluer les produits pour déterminer quelles devaient être ces limites. Et, encore une fois, il s'agit d'une évaluation et d'une approche centrées sur le patient. Donc, encore une fois, dans une installation partagée, si le produit A est fabriqué le lundi et le produit B le mardi, il est impossible de retrouver la moindre trace du produit A dans le produit B. Du point de vue du patient, cela signifie que nous ne pouvons pas lui administrer une dose susceptible de provoquer une réaction quelconque, etc., due à un médicament qu’il n’était pas censé prendre.

C'est donc devenu une règle très stricte, qui fait l'objet d'une attention particulière de la part des hygiénistes du travail et autres spécialistes en vue de la mise en place de systèmes de confinement. Or, pour s'aligner sur cette approche, le PIC/S (le Programme de la Convention sur l'inspection pharmaceutique) s'en est largement inspiré dans ses lignes directrices de 2018. Ils se sont inspirés de la démarche suivie par l'EMA pour adopter la liste HPEL et des mesures à prendre pour mettre en place des contrôles adéquats.

Avantages des systèmes de confinement flexibles pour les CDMO

[Scott Patterson] 27:15 Nous allons
maintenant aborder les avantages concrets. De quels avantages dont peuvent bénéficier les CDMO grâce à l'utilisation du confinement flexible parlons-nous ? En résumé, elles permettent réellement de réduire considérablement les dépenses d'investissement tout en garantissant un haut niveau de confinement. Alors que les sites cherchent à intégrer ces composés HPAPI, les investissements dans les équipements de confinement pourraient s'avérer considérables, notamment en ce qui concerne les isolateurs, les systèmes de bacs, les systèmes de vannes papillon à double corps, etc. Ainsi, le confinement flexible offre une méthodologie permettant de respecter les niveaux de confinement requis tout en réduisant considérablement les dépenses d'investissement, qui sont généralement diminuées de 80 à 85 %.

Réduction ou suppression des processus de nettoyage

[Scott Patterson] 28:03
Nous allons également réduire, voire supprimer, les processus de nettoyage. Comme nous l'avons évoqué concernant le confinement à la source, nous allons supprimer le nettoyage et la validation des surfaces du système de confinement, et peut-être même supprimer ou réduire le nettoyage de la salle de traitement proprement dite. Voilà donc la suppression de la rétention. Un point important à retenir ici est que, dans le modèle Risk-MaPP, il est précisé qu’il n’existe pas de situation parfaitement « propre » ; il y aura toujours une rétention. Et quoi que vous fassiez pour nettoyer, il restera toujours des résidus ou des traces.

Dépenses d'investissement (CAPEX) vs. OPEX : maîtrise des coûts

[Scott Patterson] 28:44
Et c'est un phénomène intéressant qui se développe au fil du temps. Tout le monde a déjà reçu du matériel pharmaceutique flambant neuf, doté d'une belle finition de surface et d'un beau brillant ; or, à mesure que celle-ci s'altère sous l'effet du nettoyage et de l'usage, il devient difficile de préserver cette finition. Et c'est là que des résidus peuvent se loger dans les rayures et autres imperfections de la surface.

Par ailleurs, l’un des avantages dont ont tiré parti les CDMO réside dans la maîtrise des coûts liée à la connaissance précise du coût des consommables utilisés avec les systèmes de confinement flexibles et à usage unique, car cela devient un coût fixe qu’ils peuvent identifier et appréhender, contrairement au processus de nettoyage, qui peut présenter un certain degré d’aléatoire. Et si, pour une raison quelconque, le nettoyage n'est pas effectué correctement et qu'il est impossible de vérifier qu'il a bien été effectué, il faut alors le refaire. Donc, encore une fois, on constate beaucoup de pratiques de nettoyage inefficaces. Ainsi, le fait de pouvoir estimer vos coûts de confinement par rapport aux coûts variables de nettoyage, etc., facilite l'élaboration du modèle de coûts global.

Analyse comparative des dépenses d'investissement : IBC vs. FIBC

[Scott Patterson] 28:54 Nous allons
donc examiner quelques applications différentes permettant de tirer parti de la réduction des dépenses d'investissement, en nous intéressant à deux produits qui remplissent exactement la même fonction. Le produit situé à gauche est un IBC, un conteneur IBC en acier inoxydable, et celui situé à droite est un FIBC, un conteneur souple pour le transport en vrac (Flexible Intermediate Bulk Container), à savoir le produit « » de DoverPac® .

Ainsi, pour avoir une idée des dépenses d'investissement que pourrait entraîner la mise en place de l'une de ces technologies, l'organigramme ci-dessus concerne la technologie IBC. Bon, il faut qu'on aille acheter l'IBC. Il s'agit ici de bacs en acier inoxydable, mais pour garantir le confinement — et dans cet exemple, nous partons du principe que le niveau de confinement serait inférieur à un microgramme par mètre cube —, il faut donc se procurer des vannes papillon à double corps à haut niveau de confinement pour les utiliser avec ces bacs.

Coût des systèmes à haut niveau de confinement

[Scott Patterson] 30:54 C'est
donc une dépense considérable. Mais désormais, ces bacs équipés d'une vanne papillon à double flux doivent être utilisés avec un dispositif de levage et de positionnement de précision, ce qui rend leur installation, leur achat et leur mise en place assez coûteux. Si l'on n'utilise pas un appareil de précision, le risque d'endommager les vannes papillon en deux parties est élevé, ce qui, là encore, entraîne des coûts de plus en plus élevés. Et puis, il y a le nettoyage des poubelles. Bon, comme on va réutiliser les bacs, il faut qu'on les nettoie. Ainsi, que vous achetiez une machine à laver, un tunnel ou un système CIP, le séchage fait partie intégrante du processus. C'est donc un coût vraiment important. Non seulement l'acquisition de cet équipement représente un coût important en termes d'investissements, mais il occupe également toujours une place assez importante dans la zone de production.

C'est donc toujours un élément important aussi. À cela s'ajoute un coût indirect lié au stockage de ces conteneurs IBC et de ces vannes papillon à double corps. Ils ne peuvent tout simplement pas être entreposés sur le parking extérieur ; ils doivent être stockés quelque part à l'intérieur de l'usine, ce qui prend de la place. Nous allons donc examiner exactement le même processus, mais en utilisant le DoverPac®, le sac grand volume (FIBC).

Économies sur les dépenses d'investissement grâce aux FIBC

[Scott Patterson] 32:08
Et ici, les dépenses d'investissement (CAPEX) commencent par un dispositif d'amarrage. Il s'agit de systèmes à haut niveau de confinement qui nécessitent un dispositif d'accouplement en acier inoxydable, que l'on peut appeler « système de cartouche à joint torique ». Mais ces dispositifs de raccordement sont de simples dispositifs de raccordement qui se fixent à l'aide d'un raccord Tri-Clamp ou d'un système de boulonnage. Ainsi, dans un système CAPEX, il en faut un pour décharger un processus dans un DoverPac® et un autre pour alimenter un processus à partir du DoverPac®. On peut donc s'attendre à ce que les dépenses d'investissement (CAPEX) s'élèvent au total à environ 40 000 dollars. Une fois encore, dans ces deux exemples, nous faisons référence à des équipements en acier inoxydable, plus précisément en acier inoxydable 316. Évidemment, s'il fallait utiliser de l'Hastelloy, cela représenterait un coût plus élevé.

Passons maintenant à l'amarrage du DoverPac®. Il ne s'agit pas d'un système d'amarrage de précision. Si on arrive à le placer à quelques pouces de l'endroit où on va l'introduire dans le processus, alors c'est très bien. Il est donc possible d'utiliser un système de levage GMP simple et nettement moins coûteux. Nous avons donc estimé ce montant à environ 50 000 dollars. Et enfin, nous avons les consommables pour les sacs FIBC. Ainsi, un DoverPac® à haut niveau de confinement d'une capacité d'environ 400 litres coûte environ 600 dollars.

Comparaison des dépenses d'investissement : IBC vs. FIBC

[Scott Patterson] 33:28 Nous avons
donc procédé à cette analyse et nous nous sommes dit : « Bon, en ce qui concerne le coût du capital ici, les dépenses d’investissement qui devraient être engagées, et en considérant un processus prévoyant six lots par an, ou disons au cours de la première année, et que cela nécessiterait cinq IBC ou cinq systèmes DoverPac® pour chaque lot, vous pouvez constater la différence entre les 650 000 dollars de dépenses d’investissement et les 108 000 dollars de dépenses d’investissement pour le système DoverPac®. C'est donc une économie considérable en termes d'utilisation des FIBC, une économie vraiment considérable sur le plan des investissements.

Analyse des coûts de la technologie des isolateurs

[Scott Patterson] 34:15 Nous allons
donc examiner le même exemple en utilisant la technologie des isolateurs. Ainsi, l'exemple de gauche et celui de droite concernent exactement le même processus. La concentration était de un microgramme par mètre cube. Le processus mis en œuvre à l'intérieur consistait en une opération de broyage conjoint, accompagnée de quelques opérations de pesée et d'échantillonnage. Vous pouvez donc constater que l'isolateur à paroi rigide situé à gauche est un équipement très coûteux, dont le coût d'investissement s'élève à 775 000 dollars, tandis que l'isolateur statique situé à droite, qui a atteint un niveau inférieur à un microgramme par mètre cube, ne représente qu'un coût d'investissement de 55 000 dollars.

Comparaison des coûts : à parois rigides vs. Isolateur flexible

[Scott Patterson] 34:52 C'est
donc une différence considérable. Encore une fois, on pourrait se pencher sur l'isolateur flexible et dire : « Oui, mais c'est un système statique. » Notre isolateur à parois rigides est un système à pression négative. Eh bien, il est donc possible d'ajouter un système de régulation automatique de la dépression à cet isolateur flexible. Dans ce cas précis, nous présentons le JetVent, un système entièrement automatisé, qui fonctionne exactement comme des isolateurs à parois rigides. Il est équipé d’un ventilateur à vitesse variable et d’un système de contrôle de la pression, ce qui nous permet de surveiller les fluctuations de la pression interne, de maintenir une pression négative et de nous préparer à faire tourner le ventilateur à très grande vitesse, le ventilateur tournant à très grande vitesse, si nous détectons une anomalie, une défaillance du gant ou tout autre incident de ce type. Donc, même si on ajoutait cela à notre exemple concernant les dépenses d'investissement (CAPEX), cela représenterait une valeur estimée à 60 000 dollars. Il subsiste donc une différence entre un isolateur à paroi rigide, dont le coût s'élève à 775 000 dollars, et un isolateur flexible à pression négative, dont le coût est inférieur à 125 000 dollars.

Avantages d'un nettoyage réduit

[Scott Patterson] 36:09
Le deuxième point que nous allons aborder concerne l'avantage lié à la réduction des opérations de nettoyage. Nous allons revoir ces mêmes exemples. Ainsi, lorsqu'on aborde le nettoyage d'un IBC, on se heurte d'emblée à certains problèmes, car on ne sait pas ce qu'il reste à l'intérieur de l'IBC. Il y aura toujours des résidus de poudre à l'intérieur, surtout si la poudre est peu fluide, voire un peu collante, etc. Ainsi, sur le marché pharmaceutique, la pratique courante consiste à récupérer le premier rinçage de l'IBC, car celui-ci contient une forte concentration de ce HPAPI, quel qu'il soit. Ces déchets sont donc généralement collectés, puis acheminés vers un site d'élimination, où ils sont généralement incinérés. Il faut donc compter du temps et de l'argent rien que pour effectuer ce premier rinçage. Ensuite, on procède à un rinçage au détergent, puis à un rinçage à l'eau claire, un rinçage à l'eau pour injection (WFI) si vous préférez, et enfin au séchage. Et pourtant, nous n'en sommes qu'à mi-chemin. Nous devons maintenant démonter la vanne de confinement, en partant du principe qu’il s’agit d’une vanne papillon à double corps à haut niveau de confinement. Il faudra peut-être nettoyer un peu plus les joints à cet endroit et effectuer quelques opérations d'entretien, puis nous devrons l'emmener pour le remiser.

Nettoyage simplifié grâce aux FIBC

[Scott Patterson] 37:12 Nous allons
maintenant nous intéresser au FIBC et au DoverPac®, un système très simple. Et pour en revenir à cette idée de ce qui reste à l'intérieur, eh bien, avec un conteneur souple pour le transport en vrac, on est toujours sûr d'avoir tout vidé. Vous pouvez vérifier visuellement et/ou au toucher qu'il n'y a pas d'obstruction qui aurait retenu quelques kilos à l'intérieur ou quoi que ce soit de ce genre. Par ailleurs, les opérateurs ont généralement pour habitude, en guise de dernière opération, de secouer physiquement le sac grand volume (FIBC) afin de libérer toute poudre qui aurait pu rester accrochée aux parois de celui-ci. Donc, concrètement, on récupère pratiquement tout, à l'exception peut-être de 50 ou 100 grammes ; on n'a donc perdu aucun produit au cours de ce processus, ce qui est souvent le cas avec un IBC en acier inoxydable.

Une fois que tout le produit a été retiré du DoverPac®, nous devons évacuer le gaz, car nous allons procéder à un scellage et à une séparation ; or, ce scellage et cette séparation, réalisés par sertissage, constituent essentiellement un procédé étanche au gaz. Comme on ne veut pas fabriquer un ballon, on va évacuer le gaz, on a le joint et on sépare les éléments, puis il suffit de placer le tout dans un fût pour l'éliminer, et le tour est joué. Il s'agit donc d'un procédé très simple et peu coûteux par rapport au coût du nettoyage d'un FIBC.

Deuxième question du sondage

[Scott Patterson] 38:41 Voici
donc notre deuxième et dernière question de sondage que nous souhaitons vous soumettre. Je vais donc redonner la parole à Garrett.

[Garrett]
Merci beaucoup. La question est donc la suivante : « Votre entreprise effectue-t-elle un suivi des coûts liés au nettoyage, notamment la main-d'œuvre, les produits d'entretien, l'élimination des déchets et la validation ? » Les réponses sont les suivantes : non, le nettoyage est effectué selon les besoins et les coûts ne sont pas suivis ; non, nous disposons d'une procédure opérationnelle standard (SOP) et nous pouvons estimer les coûts ; oui, nous disposons d'une procédure opérationnelle standard (SOP) et nous suivons les coûts réels ; oui, ce coût fait partie de nos coûts de fabrication. Pendant que tu réponds, Scott, quels résultats espères-tu obtenir ?

[Scott Patterson]
Exactement. D'après notre expérience, le processus de nettoyage, qu'il s'agisse du matériel et/ou d'une salle de production, est simplement considéré comme faisant partie des coûts de fabrication et, si l'on veut, des frais généraux dans l'industrie pharmaceutique. Nous avons donc eu beaucoup de mal à obtenir des chiffres précis concernant les coûts de nettoyage. Nous pensons donc que les entreprises en ont conscience, mais nous ne sommes pas sûrs qu'elles comptabilisent réellement ces coûts et en assurent le suivi.

[Garrett]
Merci beaucoup. Passons maintenant aux résultats. Donc, pour le numéro un, on a 27,3 %, pour le numéro deux, 18,2 %, et pour le numéro quatre, 54,5 %. Que pensez-vous de ces résultats ?

[Scott Patterson] Eh
bien, c'est fascinant. Donc, nos 54,5 %, oui, ce coût fait partie de nos coûts de fabrication, c'est très bien. Ainsi, les clients pourraient comprendre précisément à quoi correspondent les frais de nettoyage, tout en assurant le suivi de ces coûts.

[Garrett]
Super. Lorsque vous serez prêt, veuillez continuer.

Évaluation finale : les avantages d'un nettoyage réduit

[Scott Patterson] 40:28
Pour conclure notre analyse des avantages d'un nettoyage réduit, nous allons revenir sur l'exemple de l'isolateur. Nous examinons donc ici ce même isolateur à paroi rigide. Les surfaces de confinement — et non les surfaces intérieures de l'usine ni celles des équipements qui s'y trouvent —, mais uniquement les surfaces de confinement, mesurent environ 20 000 pouces carrés. Il faudra donc nettoyer ce système, éventuellement par CIP, mais un nettoyage manuel sera également nécessaire ; cela demandera donc beaucoup de temps et de main-d'œuvre. Les surfaces des gants ne sont pas prises en compte dans l'estimation de 20 000 pouces carrés. Il s'agit de surfaces critiques, car elles sont fréquemment en contact avec le produit. D'après nos échanges avec les clients, nous savons que les gants constituent souvent un point faible, car ils sont utilisés à maintes reprises dans ces systèmes à parois rigides.

Les défis liés aux isolateurs à paroi rigide

[Scott Patterson] 41:26
Encore une fois, nous savons qu’il existe des plans de maintenance prévoyant le remplacement des gants, mais nous constatons souvent que la défaillance d’un gant est due à la fatigue du matériau, entre autres, causée par toutes ces opérations de nettoyage qui sont effectuées. L'ergonomie est toujours un problème lors du nettoyage manuel, et une opération comme celle-ci, qui consiste à nettoyer le « toit », si l'on peut dire, c'est-à-dire la surface supérieure de l'isolateur, est très difficile. Même atteindre l'arrière de l'isolateur peut s'avérer difficile d'un point de vue ergonomique.

Il convient de souligner ici que les travaux ont été réalisés pour s'adapter à un isolateur à parois rigides équipé d'un sas de transfert, comme vous pouvez le voir à droite ; en revanche, à gauche, le client a choisi d'opter pour la technologie de revêtement continu, c'est-à-dire un confinement flexible. Et comme nous l'avons déjà dit, le point critique de confinement se situe toujours au niveau du point de transfert. Dans ce cas précis, le client a donc décidé d’opter pour un revêtement continu, malgré le coût d’investissement élevé de l’isolateur à paroi rigide.

Avantages des isolateurs flexibles

[Scott Patterson] 42:20 L'exemple qui remplit la même fonction est
donc l'isolateur flexible. Nous avons donc ici un isolateur à six faces — on l'appelle souvent un « ballon ». Ainsi, grâce à ce système, nous pouvons exploiter 100 % de la surface de confinement, ce qui évite d'avoir à nettoyer 20 000 pouces carrés — ce qui représente une économie considérable. Nous recommandons un procédé spécifique de nettoyage humide sur place pour les surfaces avant de procéder à leur retrait et à leur élimination, et nous suggérons une procédure opérationnelle standard pour ce retrait.

Dans ce cas précis, nous présentons donc un isolateur à six faces. Nous travaillons souvent avec des isolateurs à cinq faces qui ne comportent pas de fond. Ainsi, en respectant ces procédures opérationnelles standard, nous avons constaté que l'exposition globale des opérateurs et de l'environnement reste absolument minimisée, même lors du retrait d'un objet présentant une surface exposée. Mais cela nécessite un procédé de traitement « wet-in-place » et une procédure opérationnelle standard (SOP) pour le retrait.

Ici encore, nous utilisons le système « bag-out » plutôt que la boîte de transfert employée dans le système à parois rigides, ce qui facilite une fois de plus le retrait du produit, qui est ainsi confiné et peut être manipulé en toute sécurité. Et en réalité, l'un des avantages considérables reconnus du confinement flexible lorsque l'on utilise des isolateurs réside dans la facilité de nettoyage. Ainsi, dans ce cas précis, le co-broyeur, qui se trouve contre le mur du fond, devrait être nettoyé, et l'enceinte de confinement flexible suit les mouvements de l'opérateur. L'isolateur est en effet fixé à ce châssis à l'aide de cordes élastiques, ce qui permet à l'opérateur de le déplacer assez facilement, voire de le démonter pour nettoyer les pièces communes, etc. L'ergonomie constitue donc toujours un atout majeur pour les systèmes de confinement flexibles.

Résumé et points clés à retenir

[Scott Patterson] 44:22 En résumé,
si l'on revient sur ce que nous avons présenté aujourd'hui, les systèmes de confinement flexibles et les produits à usage unique sont utilisés dans l'industrie pharmaceutique, et désormais pour les HPAPI, depuis plus de 20 ans. Les données issues d'évaluations indépendantes du confinement, comme nous l'avons montré, indiquent que, dans de nombreux cas, le niveau de confinement est inférieur à 10 nanogrammes par mètre cube. Il s'agit donc d'évaluations très précises en matière de confinement, qui donnent d'excellents résultats. Les directives réglementaires évoluent et ont des répercussions sur les exigences en matière de nettoyage et sur les méthodes d'analyse toxicologique qui seront utilisées. Et dans les sites de CDMO, cela devient un aspect de plus en plus crucial de la conduite des activités, de la manipulation des HPAPI et de la protection des opérateurs et de l'environnement. Enfin, les dépenses d'investissement et les coûts d'exploitation — vos CAPEX et vos OPEX — sont tous deux réduits grâce à l'utilisation de systèmes de confinement flexibles, notamment en ce qui concerne les coûts d'exploitation : nettoyage réduit, risque de contamination croisée réduit. Cela fait partie du processus global d'atténuation des risques présenté par Risk-MaPP. Si on réduit ça, l'offre devient plus intéressante.

[Scott Patterson] 45:37
Bon, Garrett, nous sommes arrivés à la fin de la présentation, et si vous avez des questions, nous pouvons y répondre maintenant.

[Garrett]
Super. Merci beaucoup. Comme vous l'avez dit, nous pouvons désormais poser des questions. Il vous suffit donc de les saisir dans le champ situé dans le coin supérieur gauche de votre écran, puis de cliquer sur « Envoyer ». Mais j'en ai déjà quelques-unes ici pour vous, et la première est la suivante : « Un système de confinement souple présente-t-il un risque de défaillance, comme une déchirure ou une perforation ? »

Réponse à la question relative à la défaillance d'un système de confinement flexible

[Scott Patterson] 46:08 C'est
vrai, Garrett, c'est une question qui revient souvent lorsque les clients envisagent d'utiliser un système de confinement flexible pour la première fois. Et notre réponse à cela, du point de vue d'ILC Dover, est que nous utilisons la partie souple proprement dite, c'est-à-dire la partie en film. Nous utilisons un film spécial conçu pour offrir une grande solidité et une excellente résistance à la perforation. Le film ArmorFlex® de a été spécialement conçu pour le marché pharmaceutique et biopharmaceutique afin de répondre non seulement aux exigences réglementaires, mais également à ces exigences physiques. Ainsi, d'après notre expérience et les enquêtes menées auprès de nos clients, nous n'avons reçu absolument aucun signalement de ce type de défaillance. Nous avons reçu des commentaires de clients au sujet des FIBC, ainsi que des questions telles que : « Que se passerait-il si je heurtais mon FIBC avec un chariot élévateur ? » ou « Est-ce que je risque de le percer ? » Bon, bien sûr, tu vas sûrement le faire, mais si tu comptes percer le FIBC et faire la même chose avec un IBC, tu pourrais aussi le percer. On peut très bien endommager un IBC en acier inoxydable, et je pense que les coûts et les risques y sont encore plus importants. C'est donc possible, mais, encore une fois, nous avons mis au point un système garantissant une résistance maximale afin de réduire au minimum tout risque de défaillance.

[Garrett]
Merci beaucoup. J'ai une autre question à vous poser : « Les produits à usage unique sont-ils considérés comme une solution écologique, et peuvent-ils être recyclés ? »

Débat sur l'impact environnemental

[Scott Patterson] 47:44
D'accord, ça donne presque l'impression que cela vient du marché biopharmaceutique, qui a largement adopté la technologie à usage unique. Il y a une quantité énorme de ces produits à usage unique sur le marché. Ainsi, si l'on considère le marché pharmaceutique, les produits que nous fournissons ne peuvent pas être recyclés. Ils ont été exposés à ces composés pharmaceutiques toxiques ; c'est pourquoi on opte généralement pour l'incinération pour éliminer ces déchets. Mais nous examinerions cela et le comparerions aux processus de nettoyage utilisés avec les solutions à parois rigides, et dans de très nombreux cas, nous savons que ces solutions de nettoyage consomment de grandes quantités d'eau. On consomme beaucoup d'énergie pour traiter cette eau, car il ne s'agit pas simplement d'eau du robinet, mais généralement d'eau pour injection (WFI) ; dans certains cas, celle-ci est ensuite récupérée puis incinérée. Et, vous savez, si l'on prend l'exemple de l'IBC par rapport au FIBC, le FIBC n'utilise pas d'eau. L'IBC consomme une quantité importante d'eau, les deux cents premiers litres environ devant être envoyés à l'incinération. Alors, qu'est-ce qui est le plus écologique : l'incinération de deux ou trois kilos de film plastique en polyéthylène ou le fait de devoir incinérer de l'eau ? Et quand on observe les marchés mondiaux, on constate que l’eau commence à devenir une ressource précieuse dans de nombreuses régions ; nous estimons donc qu’une consommation élevée d’eau qui ne peut être filtrée ni réintroduite dans l’environnement ne constitue pas non plus une véritable solution écologique.

[Garrett]
Merci beaucoup. Pour rappel, vous pouvez toujours poser des questions en utilisant le champ situé en haut à gauche. J'en ai toutefois une autre à vous proposer : « La diapositive 23 indiquait un prix de 55 000 dollars pour l'isolateur flexible. » « Est-ce que cela inclut le prix du cadre ? »

Demande de devis pour un isolateur flexible

[Scott Patterson] 49:50
Oui, oui. En somme, ces 55 000 dollars correspondaient au coût « clé en main » du châssis. Vous avez vu le système « bag-in-bag-out » ; en fait, dans ce système, à l'arrière se trouvait une superstructure du châssis destinée à accueillir le Quadro Comil. Donc oui, c'était un prix tout compris pour les 55 000 dollars, et en général, cela comprend également deux consommables pour l'isolateur flexible, mais oui, c'est un prix tout compris.

[Garrett]
Merci beaucoup. En voici une autre pour vous : « Les matériaux en contact avec le produit sont-ils conformes aux normes réglementaires ? »

Conformité réglementaire des matériaux en contact avec les produits

[Scott Patterson] 50:38
Exactement, c'est l'un des aspects essentiels de l'utilisation de produits à usage unique, et dans l'industrie pharmaceutique, c'est crucial. Dans le secteur biopharmaceutique, j'irais même jusqu'à dire que c'est encore plus crucial. Donc, en effet, le niveau minimal requis pour utiliser un produit de confinement souple à usage unique serait la conformité aux normes de la FDA, ainsi que la conformité aux exigences de l'Autorité européenne de sécurité des aliments (EFSA) en matière de contact alimentaire. Il existe également d'autres exigences mondiales, mais celles-ci constituent en quelque sorte le minimum requis. Nous passons ensuite à l'étape suivante, et nous devons désormais tenir compte des normes de la Pharmacopée américaine et de la Pharmacopée européenne. Là encore, le Japon doit lui aussi respecter certaines normes. Et une fois cette étape franchie, nous passons à des normes plus spécifiques : absence de métaux lourds, absence de matières d'origine animale, etc. En résumé, le cadre réglementaire exige un film présentant des caractéristiques très précises, qui doivent être démontrées par ces essais ainsi que par des essais d'extractibles et de lixiviables. Donc oui, ces films doivent répondre à des critères très exigeants.

[Garrett]
Merci beaucoup. J'en ai une autre pour vous : « Peut-on utiliser l'isolateur flexible et le kit de protection à plusieurs reprises, tout en sachant que l'ensemble serait réservé à un seul produit ? »

Réutilisabilité des systèmes d'isolateurs flexibles

[Scott Patterson] 52:10 Nous avons
donc vécu cette expérience, oui. Cela fait écho à certaines des remarques initiales concernant la robustesse. Je vais vous donner l'exemple suivant : nous avons fourni un système d'isolation à une entreprise qui fabriquait un contraceptif oral. Le système était donc dédié à cela. À l'époque, le système d'isolation était utilisé pour l'analyse des comprimés sortant de la presse à comprimés. Ainsi, comme ils prélevaient des échantillons toutes les 15 minutes, ils les transféraient dans l'isolateur flexible. Nous savions que leurs niveaux de production étaient élevés, et lorsque nous avons pris des nouvelles du client, six mois après l'installation, celui-ci n'avait pas demandé de consommables supplémentaires ni de remplacement de l'isolateur flexible dans ce cas précis, car il se débarrassait des comprimés après les avoir testés pour vérifier leur épaisseur, leur dureté, leur poids, etc. Les tablettes ont été mises au rebut. Donc, si vous disposez d'un produit dédié, il est possible de les utiliser encore et encore et encore. Encore une fois, ce n'est pas une question de robustesse, mais de nettoyage. Nous leur conseillons donc, pour répondre à cette question, de se reporter aux exigences du service qualité en matière de protocole de nettoyage. Tant qu’il s’agit du même produit, si aucun nettoyage n’est requis, nous leur recommandons vivement de continuer à utiliser le système d’isolateur flexible.

[Garrett]
Merci beaucoup. J'ai une dernière question à vous poser : « Est-il possible de retirer et d'éliminer un isolateur flexible tout en garantissant le confinement ? »

Procédures opérationnelles standard pour le retrait en toute sécurité des isolateurs flexibles

[Scott Patterson] 53:54
En effet, nous avons étudié cette question dans le cadre de nos évaluations des systèmes de confinement, et celles-ci nous ont permis de constater que l'objectif de performance en matière de confinement n'était pas tout à fait atteint pendant le processus de nettoyage et d'enlèvement, mais nous avons également constaté que les protocoles de nettoyage n'étaient pas vraiment bien respectés. Dans un cas, il était évident qu’il y avait de la poudre visible sur l’équipement à l’intérieur de l’isolateur ; ainsi, lorsque celui-ci a été retiré, il y a eu, là encore, une certaine exposition, c’est-à-dire un dépassement du niveau de confinement. Encore une fois, le nettoyage fait partie intégrante du processus, et c'est pourquoi nous estimons qu'il faut mettre en place une procédure opérationnelle standard (SOP) afin de réduire au minimum cette tâche. La deuxième partie de ce test était vraiment intéressante. Une fois l'évaluation des mesures de confinement terminée, nous étions retournés sur place pour dispenser une formation complémentaire au sein de l'entreprise, et celle-ci avait décidé de montrer aux opérateurs ce qui leur échappait. Ainsi, le simulateur que nous avons utilisé lors de la formation contenait une poudre fluorescente, du « Glow Germ ». Une fois la procédure terminée et le nettoyage entamé, avant de retirer l’isolateur, nous avons utilisé une lampe à lumière noire ou une lampe UV, ce qui nous a permis de montrer aux opérateurs les endroits où ils n’avaient pas éliminé toute la poudre. Donc, c'est possible. Nous avons également pris connaissance d'une étude menée au Japon, dans le cadre de laquelle les chercheurs sont allés jusqu'à prélever des échantillons non seulement sur les surfaces à l'intérieur de l'isolateur, mais aussi sur le sol de la salle blanche. C'est donc possible, mais cela nécessite une procédure opérationnelle standard (SOP) adaptée.

[Garrett] 55:44
Merci beaucoup à tous pour vos questions. Toutefois, si vous n'avez pas trouvé la réponse à votre question, ne vous inquiétez pas : notre équipe vous contactera pour répondre à toutes vos questions. Il ne me reste plus qu'à vous remercier, Scott, pour ce webinaire très intéressant, ainsi qu'à ILC Dover pour avoir parrainé cette session. Chers participants, vous recevrez sous peu un e-mail vous indiquant comment accéder à la version à la demande de ce webinaire. Vous pouvez également y accéder via notre site web, à l'adresse business-review-webinars.com. Nous avons hâte de vous proposer d'autres webinaires. N'hésitez donc pas à consulter régulièrement le site web que nous venons de mentionner, à nous suivre sur Twitter @BRWebinars pour recevoir des mises à jour quotidiennes, et à rejoindre notre groupe LinkedIn « Business Review Webinars ». Merci encore, et je vous souhaite à tous une excellente journée.