Seminario web: Las instalaciones de CMO/CDMO aumentan su valor gracias a los sistemas de contención de un solo uso

En este seminario web, Scott Patterson, vicepresidente de ventas comerciales de ILC Dover, analiza en profundidad el valor que las organizaciones de fabricación por contrato (CMO) y las organizaciones de desarrollo y fabricación por contrato (CDMO) pueden obtener al implementar soluciones de contención de un solo uso. Describe la evolución de la tecnología de contención flexible, sus aplicaciones en los procesos de fabricación de formulaciones orales sólidas y las ventajas que ofrece en la fabricación de principios activos farmacéuticos de alta potencia (HPAPI).

Scott destaca que estas tecnologías de un solo uso no solo reducen los gastos de capital, sino que también agilizan los procesos de limpieza, minimizan los riesgos de contaminación cruzada y se adaptan a unos requisitos normativos cada vez más estrictos. Además, comparte conclusiones extraídas de un estudio de caso sobre la adaptación de sistemas de contención flexibles y analiza el ahorro de costes y la eficiencia operativa que se consiguen gracias a su uso.

[Garrett]
Buenos días o buenas tardes a todos, dependiendo de dónde os hayáis conectado, y bienvenidos al seminario web de hoy. Me llamo Garrett, de Business Review, y seré vuestro presentador. Es un placer contar hoy con la presencia de ILC Dover, que nos presenta este seminario web titulado «Las instalaciones de CMO y CDMO aumentan su valor gracias a la contención de un solo uso». Nuestro ponente invitado de hoy es Scott Patterson, vicepresidente de ventas comerciales de ILC Dover.

Instrucciones sobre la plataforma de seminarios web

[Garrett] 0:31
Me gustaría daros la bienvenida a nuestra plataforma de seminarios web el día 24. Verás que este seminario web se realiza a través del navegador, así que, si te quedas sin conexión, solo tienes que hacer clic en el enlace que has recibido por correo electrónico para volver a unirte a la sesión. Si deseas plantear alguna pregunta para la sesión de preguntas y respuestas tras el seminario web, utiliza la pestaña «Preguntas» situada en la esquina superior izquierda de la pantalla. Si necesitas ayuda técnica durante el seminario web, utiliza la guía de ayuda amarilla que aparece en la parte inferior de la pantalla para obtener asistencia. Por ahora, sin embargo, permitidme dar la bienvenida a Scott.

Discurso de apertura de Scott Patterson

[Scott Patterson] 1:00
Gracias, Garrett. Bienvenidos a todos. Hoy contamos con un grupo muy dinámico de participantes que se han conectado desde todas partes del mundo, así que gracias a todos por dedicar vuestro tiempo a participar en este seminario web. Espero que todos saquen algo útil de la información que vamos a presentar hoy. Me ayudarán Stephanie Arthurs, de nuestro departamento de marketing de la sede central, y Wayne Fern, de nuestro departamento de ventas técnicas.

Resumen del tema central y el orden del día del seminario web

[Scott Patterson] 1:22 Así
pues, como ha dicho Garrett, nuestro seminario web de hoy se centrará en las instalaciones de CDL CDMO y en cómo obtener valor añadido mediante el uso de sistemas de contención de un solo uso. El programa incluye una definición de «contenedor flexible», que se referirá tanto a los contenedores de un solo uso como a los contenedores flexibles como si fueran el mismo producto. Analizaremos un caso práctico sobre un proceso de formulación de medicamentos sólidos orales, incluyendo algunos datos sobre el rendimiento de la contención obtenidos durante una evaluación. Un cambio importante en el marco normativo en relación con las instalaciones compartidas, como las CDMO, con modificaciones en los límites de exposición basados en criterios sanitarios y en los requisitos relativos a los efectos adversos para la salud (ADE).

Ahora, en el marco del entorno normativo, analizaremos las ventajas reales que las CDMO pueden obtener al utilizar productos de contención flexible de un solo uso. Y, como ya se ha dicho, al final habrá tiempo para resolver cualquier duda. Así que, por favor, si tenéis alguna pregunta, enviádnosla, escribidla y enviádnosla, y nos tomaremos el tiempo necesario para responderla.

Definición de «contención flexible»

[Scott Patterson] 2:26
Entonces, ¿qué es la contención flexible? Si definimos el concepto de «contención flexible», se trata de la aplicación de productos de un solo uso para contener o transferir sustancias farmacéuticas y medicamentos en los procesos de fabricación. Pero no queremos confundir «de un solo uso» con un producto que no sea resistente. Desarrollamos estos productos para que puedan utilizarse durante un lote o una campaña o, en algunos casos, incluso durante más tiempo. Y la clave de todo esto es cuándo habrá que realizar la limpieza. La ventaja de utilizar contenedores flexibles no radica en la limpieza, sino en el ahorro de costes y tiempo que supone evitar la limpieza y poder desecharlos. Por lo tanto, se trata de un producto muy resistente que no debe confundirse con los de un solo uso, ya que estos no son tan resistentes.

Historia y aplicaciones de la contención flexible

[Scott Patterson] 3:10 No se
trata de una tecnología nueva. A partir de 1997, Eli Lilly observó que el coste de la contención de los compuestos HPAPI aumentaba rápidamente, por lo que recurrió a ILC Dover para desarrollar una tecnología que permitiera controlar dichos costes. Y ahí fue donde tuvieron su origen la contención flexible y el procesamiento farmacéutico. Por lo tanto, no se trata de una tecnología nueva y, durante los últimos 22 años, se ha aplicado a cientos y cientos de aplicaciones en todo el sector.

Clasificación visual de los sistemas de contención flexibles

[Scott Patterson] 3:40 Así
pues, si nos fijamos en qué es la contención flexible desde un punto de vista visual, la clasificamos básicamente en dos grupos. A la izquierda se encuentra la contención de un proceso, que suele ser una contención de tipo aislante. Así pues, se pueden ver ejemplos del uso de aisladores flexibles. Y a la derecha, hablamos de traspasos. Así pues, transferimos los productos, controlamos el proceso mientras se realiza la descarga y, a continuación, los introducimos en otro proceso. Así pues, durante ese traslado, mantenemos la contención. Así pues, utilizamos dos enfoques fundamentales: o bien contenemos el proceso —lo que denominamos «contener en el origen», que es una práctica—, o bien transferimos el producto manteniendo esa contención.

Caso práctico: Proceso de fabricación de formulaciones sólidas orales

[Scott Patterson] 4:27 Vamos a
entrar de lleno en un caso práctico sobre un proceso de fabricación de formulaciones sólidas orales. En esta sección vamos a mostrar los datos sobre el rendimiento. Bueno, un poco de contexto sobre el caso práctico. El proyecto consistía en adaptar los sistemas existentes de una planta piloto dedicada al procesamiento de formulaciones farmacéuticas sólidas orales mediante un sistema de contención flexible. Se diseñaron los sistemas de contención flexibles, y podrás ver imágenes de ello para cada operación de la unidad. Una vez más, utilizamos la parte de «contener» junto con los aisladores flexibles y la parte de «transferir», y analizaremos ese proceso de transferencia.

Protocolo de evaluación de la contención

[Scott Patterson] 5:08
La evaluación de la contención se llevó a cabo siguiendo el protocolo del SMEPAC. Este es el protocolo estándar del sector para determinar cuál puede ser el rendimiento de contención de un sistema concreto. Y en este caso, se utilizó un sustituto, concretamente el naproxeno sódico. Además, en este estudio de caso, teníamos un objetivo de rendimiento de contención de 125 nanogramos por metro cúbico. Se utilizó la norma EN 689, que establece los criterios de «aprobado/suspenso», por así decirlo. Ahora bien, esto se hizo antes de 2018, por lo que verás en las tablas de datos que el objetivo era el 25 % del objetivo de rendimiento de contención, es decir, que teníamos que alcanzar una contención inferior a 31 nanogramos por metro cúbico.

Evolución del marco normativo

[Scott Patterson] 6:04
Una nota más sobre los cambios en el panorama normativo. La norma EN 689, que siempre ha formado parte del protocolo de evaluación de la contención, se modificó en 2018. Mientras que en este caso práctico se utilizó el 25 % del CPT, la nueva norma EN 689:2018 exige que se calcule el 10 % del CPT. Por lo tanto, se trata de una norma mucho más estricta, que se ha establecido teniendo en cuenta que los compuestos son cada vez más potentes y que, cuando se utiliza un conjunto de muestras reducido, sigue existiendo un riesgo. Se consideró que el 25 % era una cifra demasiado conservadora, por lo que en 2018 se adoptó el 10 % como nueva norma.

Pregunta número uno de la encuesta

[Scott Patterson] 6:50
Bueno, llegados a este punto, tenemos una pregunta de la encuesta. Voy a cederle la palabra a Garrett, y él va a plantear una pregunta de encuesta al público.

[Garrett] Muchas
gracias. Así pues, la primera pregunta que tenemos es: «¿Se ha realizado alguna evaluación de contención en un proceso y, en función de los resultados, se han modificado los requisitos en materia de EPI?» Las respuestas son: nunca se ha realizado una evaluación de contención, he realizado una evaluación de contención y el resultado ha requerido mantener o aumentar el EPI; se ha realizado una evaluación de contención y el resultado nos ha permitido reducir el EPI; o supervisamos regularmente los procesos para poder minimizar el EPI, lo que supone un ahorro de costes y una ventaja ergonómica para los operarios.

Scott, ¿qué resultados esperas?

[Scott Patterson]
Es habitual en el sector que la mayoría de las empresas realicen una evaluación de la contención en uno o varios procesos y la utilicen como referencia para el futuro. Cada empresa tiene sus propias normas sobre cómo tratar el EPI en función de esto, por lo que será interesante ver qué nos cuentan los asistentes.

[Garrett]
Bueno, vamos a averiguarlo ahora mismo. Por lo tanto, nunca se ha realizado una evaluación de contención al 88,9 %, y hemos llevado a cabo una evaluación de contención y obtenido los resultados necesarios para mantener o aumentar el EPI al 11,1 %. ¿Qué opinas de estos resultados?

[Scott Patterson] .
Interesante. Es interesante porque, al analizar las evaluaciones de contención, estas se han convertido en un elemento clave de los departamentos de Salud, Seguridad y Medio Ambiente de las empresas farmacéuticas con las que colaboramos. Pero precisamente por eso hacemos la pregunta: para saber qué está haciendo el público en este momento.

Estupendo. Por favor, continúa cuando estés listo.

Información detallada sobre el estudio de caso

[Scott Patterson] 8:46
Bien, pasemos ahora a nuestro caso práctico. Así que, una vez más, vamos a analizar algunos detalles más del caso práctico sobre el proceso de fabricación de formulaciones sólidas orales. En este caso, el sistema de contención utilizaba aisladores flexibles de presión estática. A menudo se les denomina «aisladores pasivos». Se optó por esta solución debido a la necesidad de una entrega muy rápida, una instalación ágil y una puesta en marcha inmediata de los sistemas. En este caso, la CDMO tenía que empezar a procesar los HPAPI que había contratado, por lo que contábamos con un plazo muy ajustado para trabajar. Por lo tanto, al optar por aisladores de presión estática, se reduce el plazo. Una vez más, la idea fundamental que estamos llevando a cabo aquí es «contener el problema en su origen». Se trata de una práctica de referencia en su clase, cuyo objetivo es poder delimitar el espacio en el que se manipula el producto, de modo que podamos reducir la exposición de los operarios y también la del medio ambiente, lo cual será fundamental de cara a aprovechar algunas de las ventajas reales que ofrece la reducción de las tareas de limpieza.

Presta atención a los puntos de transbordo y las conexiones

[Scott Patterson] 9:55
«Contener en el origen» es siempre fundamental, y gracias al uso de un sistema de contención flexible y a la posibilidad de adaptar estos sistemas ya existentes, pudimos mantener ese concepto. Siempre consideramos que los puntos de transferencia y las conexiones son las partes más críticas del diseño del sistema de contención. De nuevo, tanto si se trata de una caja de acero inoxidable como de un contenedor de acero inoxidable, o incluso de un aislador flexible de un solo uso o un FIBC, las partículas no van a atravesar esa pared. Las zonas de riesgo se encuentran en los puntos de transbordo y de conexión. Así pues, vamos a analizar eso y también la tecnología «bag-in-bag-out» que hemos incorporado al diseño de estos sistemas. Además, la tecnología «bag-in-bag-out» ofrece realmente una doble capa de contención. Analizaremos eso y también que la bolsa del producto, la funda de envasado, esté limpia por fuera para que se pueda manipular sin necesidad de limpiarla, mientras que, en el caso de tecnologías como un puerto de transferencia rápida o una caja de paso, es necesario realizar alguna limpieza en algún momento antes de que el producto pueda manipularse realmente.

Resumen de las operaciones unitarias

[Scott Patterson] 10:58 A continuación,
os presento un resumen de las operaciones unitarias que se llevaron a cabo. Empezando por la izquierda, había una operación de pesaje y dosificación. En este caso, el cliente entendió que tendría que tamizar parte de la sustancia farmacológica. Así pues, una vez más, en esta operación, el sustituto, el naproxeno sódico, se utilizó en forma de concentrado al 100 % para imitar el principio activo, por lo que realmente actuamos como si estuviéramos manipulando el VHPAPI. Desde allí, lo trasladamos mediante la tecnología «bag-out» y, a continuación, mediante la tecnología «bag-in» hasta la mezcladora. Aquí se puede ver la mezcladora-batidora en la que se añadió el sustituto en concentración total, pero después también se añadieron los excipientes en condiciones de contención. Así que pudimos mantener todo confinado en el punto de origen, lo más cerca posible de las conexiones.

Imitación del proceso de fabricación de un medicamento

[Scott Patterson] 12:04
Ahora, por primera vez, estamos reproduciendo el medicamento con una concentración de principio activo similar a la de sus productos, utilizando como sustituto el principio activo puro (API) y los excipientes correspondientes. Tras la mezcla, pasamos a la compactación con rodillos y a la granulación. En este momento estamos preparando el producto, que se presenta en forma de polvo, para convertirlo en gránulos que se utilizarán en el proceso de encapsulación. Un aspecto interesante de la compactación con rodillo es que, además de contar con un buen diseño de contención para mantener bajos los niveles de exposición, debemos tener en cuenta el proceso en sí mismo; y la compactación con rodillo puede ser única en el sentido de que tomamos un polvo y lo aglomeramos, presionándolo para que se compacte y, en esencia, expulsando todo el aire. Y hemos visto en algunos ejemplos que de ese proceso puede surgir una influencia positiva.

Consideraciones sobre el diseño de los sistemas de contención

[Scott Patterson] 12:56
Bueno, se ve un poco mal en la imagen de la compactación con rodillo, pero en la esquina superior derecha hay un filtro HEPA de gran tamaño que nos permitió evacuar cualquier acumulación de presión, de modo que mantuvimos la presión atmosférica en el interior del aislador y no se generó una presión positiva. Por último, hay un proceso de encapsulación. Como se puede observar, construimos el bastidor aislante alrededor del sistema a modo de esqueleto para garantizar la mejor ergonomía posible y que los operarios puedan realizar sus tareas sin que les moleste ninguna superestructura. Este fue, pues, el proceso que hemos analizado, y ahora vamos a examinar el rendimiento mediante la evaluación de la contención.

Análisis de datos de evaluación de la contención

[Scott Patterson] 13:32
Esta es una tabla de datos típica para una evaluación de contención. Lo primero que hay que tener en cuenta es que hicimos la prueba uno, la prueba dos y la prueba tres. Todo esto forma parte del protocolo estándar de SMEPAC. Al observar esto, las cifras que aparecen debajo de la concentración medida en nanogramos por metro cúbico muestran todas valores «inferiores a». Así pues, en este caso, como suele ocurrir en una evaluación de contención, nos encontrábamos por debajo del nivel de detección. Así pues, en las muestras que se tomaron —todas ellas de aire, incluidas las dos últimas líneas, que eran muestras de la zona de respiración del operario—, los valores estaban por debajo del nivel de detección. Esto hace que no se trate de un muestreador en el que nos fijemos en la masa del muestreador, sino que tengamos que tomar el nivel de cuantificación del sustituto y calcularlo a partir del volumen de aire que ha pasado por el muestreador para poder obtener así un valor calculado en microgramos o nanogramos por metro cúbico.

Buenos resultados en materia de contención

[Scott Patterson] 14:42
Así pues, todo salió muy bien en esta operación de pesaje, dosificación y tamizado. Y a la derecha, en nuestro círculo dorado, se puede ver que hemos calculado la media geométrica, que también forma parte del análisis SMEPAC, y el resultado ha sido muy bueno. Y, como puedes ver, la última línea indica que el dispositivo ha superado la prueba. Así pues, todos los valores estaban muy por debajo de los 31 nanogramos por metro cúbico y, en este caso, incluso aplicando el límite del 10 % de la norma EN 689 vigente actualmente, habríamos superado la prueba.

Datos sobre la contención del compactador de rodillos

[Scott Patterson] 15:20
Pasemos ahora a otra tabla de datos; esta corresponde al compactador de rodillos. Así que aquí empezamos a ver algunos datos en los que los muestreadores sí detectaron partículas. Y esto nos lleva, una vez más, a que cada proceso puede ser ligeramente diferente, y hay que analizar cada proceso y cada producto. Un aspecto interesante en este caso es que, en la primera prueba, se ha registrado un valor de 34,2 nanogramos por metro cúbico, lo cual supera el límite establecido en la norma EN 689 CPT, ya que siempre nos referimos a 31 nanogramos. Sin embargo, el análisis, el análisis estadístico, permite que los valores superen el 25 % en este caso, siempre y cuando no superen el objetivo de rendimiento de contención, que en este caso era de 125 nanogramos. Pero luego volvemos a lo que tenemos en el círculo dorado, es decir, que aún tenemos que realizar el cálculo de la media geométrica, que va a estar por debajo del 25 % del objetivo. Y en este caso, teníamos básicamente un valor atípico de 34,2 nanogramos, por lo que el cálculo de la media geométrica permite tener un nivel de confianza del 95 % en el rendimiento del dispositivo. Y, como puedes ver de nuevo, el mensaje de la parte inferior indica «aprobado», por lo que el dispositivo ha superado la prueba.

Datos sobre la contención del proceso de encapsulación

[Scott Patterson] 16:58
Y aquí tenemos el proceso final de la cadena OSD, el encapsulador, y de nuevo vemos cifras diferentes, pero en este caso son las más bajas. Esto significa que hay que analizar cada sistema de contención para determinar cuál es el proceso, cuáles son las características del producto y cuál es la cantidad de producto que se procesa en cada una de estas series de producción. Así que la parte de las cantidades fue fácil de hacer. Desarrollamos aquí un proceso con el que procesábamos al menos dos kilogramos por ciclo, por lo que en las pruebas uno, dos y tres se procesaron, como mínimo, dos kilogramos en cada una. Una vez más, como ves, los procesos son diferentes. La compactadora de rodillos nos dio unos valores algo más altos que los que obtuvimos en el pesaje y en la encapsulación.

Importancia de las características del proceso y del producto

[Scott Patterson] 17:48
Así que, si nos fijamos en el proceso, algo como el fresado, que fluidifica bastante el material, plantea un mayor reto en cuanto a la contención. Así que tenemos que analizar el proceso. Y, por último, tenemos que fijarnos en las características del producto, y eso es lo que vemos en esta tabla: que obtenemos resultados extremadamente buenos, pero se trata de un material granulado. Al manipular el producto anteriormente, durante las fases de dosificación, mezcla y compactación con rodillo, trabajábamos con un polvo. Así pues, el polvo es un material más fino que la forma granulada que se introduce en la encapsuladora. Por lo tanto, el proceso y las características del producto influyen en gran medida en el rendimiento general.

Proceso «Bag-In-Bag-Out»

[Scott Patterson] 18:33 Por
último, queríamos echar un vistazo al proceso de «bag-in-bag-out» que se utilizó en todos estos casos. Así pues, en las tablas de datos, llevamos a cabo un seguimiento de la zona en torno al punto de transferencia porque, como ya hemos dicho, los puntos de transferencia son un aspecto fundamental del diseño del sistema de contención. Tienes que hacerlo bien. Así pues, aquí, en el interior del aislador, se recogía el producto en una bolsa o recipiente específico. En este caso, utilizamos una bolsa flexible para el producto, que luego se introdujo en el manguito de envasado, tal y como se muestra en la imagen de la izquierda. Eso se ha trasladado a la manga, así que queda completamente oculto. Contamos con una conexión segura que garantiza la contención, y lo realmente importante es que este producto se encuentra ahora dentro de una funda limpia, de modo que los operarios puedan manipularlo a lo largo de toda la instalación. Pueden trasladarlo por toda la planta; no han tenido que limpiarlo, por lo que no hay riesgo de que el producto de este manguito se transfiera a ningún otro elemento. La imagen de la derecha muestra el proceso de sellado y cierre por separado, en el que utilizamos el proceso de engarzado, que es un cierre seguro, prácticamente hermético al gas y que requiere una herramienta para retirar el engarzado. De este modo, se garantiza que la manga de descarga no se abra y provoque una exposición en algún momento, y al utilizar la herramienta para abrirla, se puede acceder al material únicamente cuando se desee.

Retos para las operaciones de las CDMO

[Scott Patterson] 20:05
Bueno, pasando a otro tema, veamos algunos retos a los que se enfrentan las operaciones de tipo CDMO, lo que se conoce como «instalaciones compartidas». Si nos fijamos en las normas reguladoras, hay que decir que este panorama ha cambiado bastante a día de hoy. Así pues, recientemente, los requisitos normativos impulsados por la EMA, la Agencia Europea de Medicamentos, han establecido que se calcule un límite de exposición basado en criterios de salud para los HPAPI, y que, además, se calcule un nivel de exposición diaria admisible. Una vez más, se ha producido un gran cambio en la forma en que se exige esto, ya que el HBEL está pensado, en realidad, para el paciente. Así pues, ahora la EMA reconoce que están implantando esta medida en la planta de fabricación para proteger al paciente. El ADE se ha implantado para proteger a los operarios y el medio ambiente dentro de las instalaciones de fabricación.

Mayor rigor en los requisitos de contención

[Scott Patterson] 21:11
Pues sí, el panorama ha cambiado bastante en lo que respecta a las instalaciones compartidas y a las empresas de fabricación por contrato (CDMO y CMO). Allá por 2006, nos solicitaban con frecuencia que suministráramos sistemas de contención que alcanzaran niveles inferiores a un microgramo por metro cúbico. Bueno, eso ha cambiado mucho ahora. La mayoría de los URS que recibimos presentan concentraciones inferiores a 0,5 microgramos por metro cúbico, y habitualmente atendemos necesidades que se sitúan por debajo de 0,1 microgramos por metro cúbico, llegando incluso hasta los 100 nanogramos. Entonces, ¿qué nos depara el futuro? Ya hemos visto que algunos clientes exigen niveles de contención del orden de los picogramos y, si lo analizamos detenidamente —sobre todo teniendo en cuenta la prueba de «aprobado/suspenso» de la norma EN 689 y el 10 % del valor objetivo—, estamos empezando a alcanzar realmente ese nivel de contención del orden de los picogramos como criterio de «aprobado/suspenso». Así que, con el paso del tiempo, estoy seguro de que veremos aún más cambios en este sentido, pero ahora, con las HPAPI, el proceso se está volviendo aún más riguroso.

Desglose de las directrices normativas

[Scott Patterson] 22:22 ¿
Y qué significa esto realmente? Así pues, a partir de 2010, el documento Risk-MaPP de la ISPE, publicado de conformidad con la directriz ICH Q9, comenzó a abordar cómo gestionar la contaminación cruzada en unas instalaciones compartidas. Se trataba, pues, de unas directrices interesantes, ya que eran necesarias desde el punto de vista de que los organismos reguladores estaban considerando la posibilidad de que todos los HPAPI se ubicaran en instalaciones separadas, lo que habría supuesto un coste adicional significativo para los procesos de fabricación al tener que ubicar todos los HPAPI en instalaciones únicas. Sin embargo, en esta guía de Risk-MaPP se identificaban las cuatro fuentes principales de contaminación cruzada, y la contaminación cruzada consiste en que su producto pase de un lote a otro. Y, sobre todo, es un problema si se trata de productos diferentes: el producto A se mezcla con el producto B.

Fuentes de contaminación cruzada

[Scott Patterson] 23:34 Así
pues, las cuatro fuentes principales identificadas fueron la confusión, la retención, la transferencia mecánica y la transferencia aérea. Bueno, la confusión es algo que un sistema de contención realmente no aborda, pero, en realidad, la confusión se debe a que se trajo del almacén el material equivocado. Así pues, algo que se suponía que no debía estar en el conjunto de procesos se incorporó a dicho conjunto, se puso en marcha y se empezó a utilizar en el proceso. Así pues, se constató que la confusión era la causa principal de la contaminación cruzada, pero las tres siguientes —y, en concreto, la segunda de ellas, la retención— se identificaron como problemas que contribuían a la contaminación cruzada.

Proceso Risk-MaPP y tecnología de un solo uso

[Scott Patterson] 24:11
El proceso Risk-MaPP ofrece una forma de mitigarlo. Se trata de un proceso de base de datos en el que se recopilan datos sobre cuál es el rendimiento real. La retención, por definición, es el material residual que queda en una superficie una vez finalizada la limpieza. Como verás a medida que avancemos, la ventaja que ofrecemos en los procesos de CDMO es que se pueden eliminar todas las superficies de contención al utilizar sistemas de contención flexibles de un solo uso, ya que, en lugar de limpiarlas, vamos a desecharlas.

Reducción del riesgo de contaminación cruzada

[Scott Patterson] 24:51 Una
vez más, para reiterarlo: utilizar Risk-MaPP consiste, en realidad, en comprender el riesgo de contaminación cruzada y de dónde proviene. Así pues, aplicando eso y utilizando tecnología de un solo uso y el principio de «contención en el origen», podemos mantener todo confinado, no dejamos que nada se escape al medio ambiente, podemos reducir la limpieza que requiere el sistema de contención y también la limpieza de la sala. Utilizando el enfoque basado en bases de datos de Risk-MaPP, se puede demostrar que la sala no está contaminada hasta niveles que requieran una limpieza, lo que supone un enorme ahorro de costes al no poder o no tener que limpiar la sala tras un proceso.

Cambios normativos de 2015 y sus repercusiones

[Scott Patterson] 25:39
El siguiente cambio en el panorama normativo se produjo en 2015, cuando la Agencia Europea de Medicamentos estableció el HPEL para las instalaciones compartidas. Por lo tanto, se trata de un enfoque toxicológico. Así pues, los límites de limpieza ya no se establecían en función de lo que se podía limpiar, sino que los toxicólogos tenían que evaluar los productos para determinar cuáles debían ser esos límites. Y, una vez más, se trata de una evaluación y un enfoque centrados en el paciente. Así pues, de nuevo, en unas instalaciones compartidas, si el lunes se fabrica el producto A y el martes el producto B, no puede haber rastros del producto A en el producto B. Y si lo analizamos desde el punto de vista del paciente, esto significa que no podemos administrar a un paciente una dosis que le provoque ningún tipo de reacción, etc., derivada de un medicamento que no tenía intención de tomar.

Por lo tanto, esto se ha convertido en una norma muy estricta y los especialistas en higiene industrial y otros profesionales se están ocupando de la aplicación de sistemas de contención. Ahora bien, para imitar eso, el PIC/S (el Sistema de la Convención sobre Inspecciones Farmacéuticas) básicamente lo imitó en sus directrices de 2018. Imitaron lo que hizo la EMA para adoptar la HPEL y lo que hay que hacer para contar con los controles adecuados.

Ventajas de la contención flexible para las CDMO

[Scott Patterson] 27:15
Ahora vamos a ver cuáles son las ventajas reales. ¿De qué ventajas para las CDMO estamos hablando al utilizar la contención flexible? En resumen, suponen realmente una reducción enorme de los gastos de capital para lograr un alto nivel de contención. Dado que las instalaciones pretenden incorporar estos compuestos HPAPI, la inversión en equipos de contención de capital podría ser enorme en lo que respecta a aisladores, sistemas de contenedores, sistemas de válvulas de mariposa divididas, etc. Por lo tanto, la contención flexible ofrece una metodología que permite cumplir con los niveles de contención exigidos y reducir considerablemente el gasto de capital, que suele reducirse hasta en un 80-85 %.

Reducción o eliminación del proceso de limpieza

[Scott Patterson] 28:03
Además, vamos a reducir o eliminar los procesos de limpieza. Tal y como hemos comentado sobre la contención en origen, vamos a eliminar la limpieza y la validación de las superficies del sistema de contención y, posiblemente, también vamos a eliminar o reducir la limpieza de la propia sala de proceso. Así pues, aquí tenemos la eliminación de la retención. Un aspecto importante a destacar aquí es que, en Risk-MaPP, se explica detalladamente que no existe la «limpieza» perfecta; siempre habrá retención. Y hagas lo que hagas para limpiar, siempre quedarán algunos residuos o restos.

CAPEX frente a OPEX: Control de costes

[Scott Patterson] 28:44
Y esto es algo interesante que va surgiendo con el tiempo. Todo el mundo ha recibido alguna vez equipos farmacéuticos nuevos, con una superficie impecable y un bonito acabado pulido; sin embargo, a medida que este se va alterando con la limpieza y el uso, mantener ese acabado se convierte en todo un reto. Y ahí es donde los residuos pueden introducirse en los arañazos y demás imperfecciones de la superficie.

Además, una ventaja que han constatado las CDMO es el control de costes que supone conocer el coste específico de los consumibles utilizados con los sistemas de contención flexibles y de un solo uso, ya que ese coste se convierte en un coste fijo que pueden identificar y comprender, a diferencia del proceso de limpieza, que puede resultar un poco aleatorio. Y si, por cualquier motivo, la limpieza no se ha realizado correctamente y no es posible verificarla, habrá que repetirla. Así que, una vez más, se llevan a cabo muchas tareas de limpieza ineficaces. Por eso, poder saber cuáles van a ser los costes de contención frente a los costes variables de limpieza y demás resulta de gran ayuda para el modelo de costes en su conjunto.

Análisis comparativo de CAPEX: IBC frente a FIBC

[Scott Patterson] 28:54
Así pues, para analizar algunas aplicaciones diferentes que permiten reducir los gastos de capital, vamos a examinar dos productos que hacen exactamente lo mismo. El producto de la izquierda es un IBC, un IBC de acero inoxidable, y el de la derecha es un FIBC, un contenedor flexible a granel (Flexible Intermediate Bulk Container), que es el producto DoverPac® .

Así pues, si analizamos cuál podría ser el gasto de capital al plantearnos la instalación de una de estas tecnologías, el diagrama de flujo que aparece arriba corresponde a la tecnología IBC. Así que tenemos que salir a comprar el IBC. Se trata de contenedores de acero inoxidable, pero, para garantizar la contención —y, en este ejemplo, estamos hablando de que el nivel de contención sería inferior a un microgramo por metro cúbico—, es necesario adquirir válvulas de mariposa divididas de alta contención para utilizarlas con estos contenedores.

Coste de los sistemas de alta contención

[Scott Patterson] 30:54
Vaya, eso supone un gasto considerable. Pero ahora, estos contenedores con válvula de mariposa dividida tienen que utilizarse con un dispositivo de elevación y posicionamiento de precisión, por lo que su instalación, así como su compra y montaje, también resultan bastante costosos. Si no se utiliza un dispositivo de precisión, existe un gran riesgo de dañar las válvulas de mariposa divididas, lo que, a su vez, solo supone un gasto cada vez mayor. Y luego está la limpieza de los contenedores. Bueno, vamos a volver a utilizar los cubos, así que tenemos que limpiarlos. Así pues, al comprar una lavadora, un túnel o un sistema CIP, ya tienes incluido el proceso de secado. Así que eso supone un gasto realmente elevado. No solo supone un gran gasto en inversión de capital, sino que además siempre ocupa bastante espacio en la zona de producción.

Así que eso también es siempre algo muy importante. Y además hay que tener en cuenta el coste intangible que supone tener que almacenar estos IBC y estas válvulas de mariposa divididas. No pueden simplemente dejarse en el aparcamiento de fuera; hay que almacenarlos en algún lugar dentro de las instalaciones de la planta y demás, lo que ocupa espacio. Así pues, analizamos exactamente el mismo proceso, pero utilizando el DoverPac®, el FIBC.

Ahorro en CAPEX con los FIBC

[Scott Patterson] 32:08
Y aquí el CAPEX empieza con un dispositivo de acoplamiento. Se trata de sistemas de alta contención que requieren un dispositivo de acoplamiento de acero inoxidable, lo que se conoce como «sistema de cartucho con junta tórica». Sin embargo, estos dispositivos de acoplamiento son sencillos y se montan mediante una abrazadera Tri-Clamp o un patrón de pernos. Por lo tanto, en un CAPEX, se necesita una para descargar desde un proceso a un DoverPac® y otra para cargar en un proceso desde el DoverPac®. Por lo tanto, cabría esperar que el CAPEX total en ese caso fuera de unos 40 000 dólares. Una vez más, en ambos ejemplos nos referimos a equipos fabricados en acero inoxidable, concretamente en acero inoxidable 316. Evidentemente, si fuera necesario utilizar Hastelloy, eso supondría un gasto mayor.

A continuación, el acoplamiento del DoverPac®. Este no es un sistema de acoplamiento de precisión. Si conseguimos situarlo a un par de pulgadas de donde queremos que esté al iniciar el proceso, entonces está bien. Por lo tanto, se puede utilizar un sistema de elevación sencillo y mucho más económico que cumpla con las buenas prácticas de fabricación (GMP). Así pues, lo hemos estimado en unos 50 000 dólares. Y, por último, tenemos el consumible para el FIBC. Así pues, un DoverPac® de alta contención, con una capacidad aproximada de 400 litros, cuesta alrededor de 600 dólares.

Comparación de CAPEX: IBC frente a FIBC

[Scott Patterson] 33:28
Así pues, realizamos este análisis y llegamos a la conclusión de que, en cuanto al coste de capital, el gasto de capital que habría que invertir y teniendo en cuenta un proceso de seis lotes al año —o, digamos, en el primer año—, y esto requeriría cinco IBC o cinco sistemas DoverPac® para cada lote, se puede apreciar la diferencia entre el CAPEX de 650 000 dólares y el CAPEX de 108 000 dólares del sistema DoverPac®. Así pues, supone un enorme ahorro de costes en lo que respecta al uso de los FIBC, un ahorro de costes realmente enorme en lo que se refiere a la inversión de capital.

Análisis de costes de la tecnología de aisladores

[Scott Patterson] 34:15
Así pues, analizaremos el mismo ejemplo utilizando la tecnología de aisladores. Así pues, el ejemplo de la izquierda y el de la derecha corresponden exactamente al mismo proceso. El rendimiento fue de un microgramo por metro cúbico. El proceso que se llevó a cabo en el interior consistió en una operación de molienda conjunta, junto con algunas tareas de pesaje y toma de muestras. Como se puede observar, el aislador de pared rígida de la izquierda es un dispositivo muy caro, con un gasto de capital (CAPEX) de 775 000 dólares, mientras que el aislador estático de la derecha, que alcanzó un nivel inferior a un microgramo por metro cúbico, solo supone un gasto de capital de 55 000 dólares.

Comparación de costes: con paredes rígidas frente a Aislador flexible

[Scott Patterson] 34:52 Vaya, qué diferencia
tan notable. Ahora bien, podríamos fijarnos en el aislador flexible y decir: «Sí, pero se trata de un sistema estático». Nuestro aislador de pared rígida es un sistema de presión negativa. Pues bien, en ese caso sería posible añadir un sistema automático de control de presión negativa a ese aislador flexible. Así pues, en este caso, estamos mostrando con el JetVent —un sistema totalmente automatizado— exactamente cómo funcionan los aisladores de pared rígida; contamos con un ventilador de velocidad variable y un sistema de control de presión configurados de tal forma que podamos supervisar las fluctuaciones de la presión interna, manteniendo una presión negativa, y también preparados para funcionar a una velocidad muy elevada, el ventilador a una velocidad muy elevada, en caso de que detectemos alguna anomalía, un fallo en el guante o algo por el estilo. Así que, en este caso, aunque lo incluyéramos en nuestro ejemplo del CAPEX, su valor estimado sería de 60 000 dólares. Así pues, seguimos teniendo la diferencia entre un aislador de pared rígida, con un coste máximo de 775.000 dólares, y un aislador flexible de presión negativa, con un coste inferior a 125.000 dólares.

Ventajas de reducir la limpieza

[Scott Patterson] 36:09
Lo segundo que analizaremos es la ventaja de tener que limpiar menos. Volveremos a analizar los mismos ejemplos. Por lo tanto, cuando nos planteamos la limpieza de un IBC, nos encontramos con algunos problemas desde el principio, ya que no sabemos qué queda en su interior. Siempre va a quedar algo de polvo retenido ahí dentro, sobre todo si se trata de un polvo que no fluye bien, que quizá sea un poco pegajoso, etcétera. Por lo tanto, la práctica habitual en el mercado farmacéutico consiste en recoger el primer enjuague del IBC, ya que contiene una alta concentración de cualquier HPAPI que pudiera haber. Por lo tanto, normalmente se recoge y luego se envía a una planta de tratamiento de residuos, lo que suele consistir en su incineración. Así pues, solo para realizar ese primer enjuague ya hay que contar con tiempo y dinero. Y luego viene un enjuague con detergente, seguido de un enjuague con agua limpia —un enjuague con agua para uso farmacéutico (WFI), por así decirlo— y, por último, el secado. Y aún nos queda un trecho por recorrer. Ahora tenemos que desmontar la válvula de contención, suponiendo que se trate de una válvula de mariposa dividida de alta contención. Quizá haya que limpiar un poco más las juntas de ahí y hacerles un poco de mantenimiento, y después tendremos que llevárnoslo y guardarlo.

Limpieza simplificada con FIBC

[Scott Patterson] 37:12
Ahora vamos a ver el FIBC y el DoverPac®, un sistema muy sencillo. Y partiendo de esa idea de lo que queda dentro, bueno, con un contenedor flexible para el transporte a granel siempre sabes que has descargado todo lo demás. Puedes mirar y/o palparlo para asegurarte de que no haya ninguna obstrucción que haya dejado un par de kilos dentro ni nada por el estilo. Además, como medida adicional, los operarios suelen, como última acción, agitar físicamente el FIBC para liberar cualquier resto de polvo que haya quedado adherido a las paredes del mismo. Así que, literalmente, estamos sacando todo menos quizá 50 gramos o 100 gramos, por lo que no hemos perdido nada de producto durante este proceso, algo que suele ocurrir con los IBC de acero inoxidable.

Así que, una vez que hayamos sacado todo el producto del DoverPac®, queremos extraer el gas, ya que vamos a sellarlo y separarlo, y este proceso de sellado y separación mediante el engarzado es, básicamente, un proceso hermético al gas. Como no queremos hacer un globo, vamos a vaciar el gas; ya tenemos el precinto y lo hemos separado, y ahora solo tenemos que meterlo en un bidón para su eliminación, y listo. Así pues, se trata de un proceso muy sencillo y económico en comparación con el coste que supone limpiar un FIBC.

Pregunta número dos de la encuesta

[Scott Patterson] 38:41 Bueno,
pues aquí tenemos nuestra segunda y última pregunta de la encuesta que queremos someteros. Bueno, le cedo la palabra a Garrett.

[Garrett] Muchas
gracias. Así pues, la pregunta es: «¿Realiza su empresa un seguimiento de los costes relacionados con la limpieza, incluyendo la mano de obra, los productos de limpieza, la eliminación de residuos y la validación?» Las respuestas son: no, la limpieza se realiza según sea necesario y no se lleva un control de los costes; no, contamos con un procedimiento operativo estándar (SOP) y podemos estimar los costes; sí, contamos con un procedimiento operativo estándar (SOP) y hacemos un seguimiento de los costes reales; sí, este coste forma parte de nuestros costes de fabricación. Mientras respondes, Scott, ¿qué resultados esperas?

[Scott Patterson]
Exacto. Según nuestra experiencia, el proceso de limpieza —ya sea del equipo o de una sala de procesos, o de ambos— se considera simplemente parte del coste de fabricación y, por así decirlo, del coste de llevar a cabo la actividad empresarial en la industria farmacéutica. Por eso, nos ha resultado muy difícil obtener cifras concretas sobre los costes de limpieza. Por lo tanto, creemos que las empresas lo entienden, pero no estamos seguros de que realmente contabilicen esos costes y hagan un seguimiento de ellos.

[Garrett] Muchas
gracias. Pasamos ahora a los resultados. Así pues, el número uno tiene un 27,3 %, el número dos, un 18,2 %, y el número cuatro, un 54,5 %. ¿Qué opinas de estos resultados?

[Scott Patterson]
Vaya, eso es fascinante. Así pues, nuestro 54,5 %... Sí, este coste forma parte de nuestros costes de fabricación, lo cual está muy bien. De este modo, los clientes sabrían cuál es el coste exacto de la limpieza a medida que realizan un seguimiento de dichos costes.

[Garrett]
Estupendo. Cuando estés listo, por favor, continúa.

Evaluación final: ventajas de reducir la limpieza

[Scott Patterson] 40:28
Así pues, para concluir nuestra evaluación de las ventajas de reducir la limpieza, volvemos a analizar el ejemplo del aislador. Pues bien, aquí estamos viendo ese mismo aislador de pared rígida. Las superficies de contención —no las superficies del molino ni de ningún equipo que haya en su interior, sino únicamente las superficies de contención— tienen una superficie aproximada de 20 000 pulgadas cuadradas. Por lo tanto, hay que limpiarlo, posiblemente mediante CIP, pero también será necesario realizar cierta limpieza manual, por lo que esto supone mucho tiempo y mano de obra. Las superficies de los guantes no se incluyen en la estimación de 20.000 pulgadas cuadradas. Se trata de superficies que son fundamentales, ya que están en contacto frecuente con el producto, y sabemos, por las conversaciones mantenidas con los clientes, que los guantes suelen ser un punto débil, ya que se utilizan una y otra vez en estos sistemas de paredes rígidas.

Retos de los aisladores de pared rígida

[Scott Patterson] 41:26
Una vez más, sabemos que existen planes de mantenimiento para sustituir los guantes, pero a menudo observamos que el deterioro de un guante se debe a la fatiga y demás factores derivados de todas estas limpiezas que se realizan. La ergonomía siempre es un problema en la limpieza manual, y algo como esto —intentar limpiar el techo, por así decirlo, la superficie superior del aislador— resulta muy difícil. Incluso llegar a la parte trasera del aislador puede resultar difícil desde el punto de vista ergonómico.

Y lo que hay que destacar aquí es que el proyecto se diseñó para utilizar un aislador de pared rígida con una caja de paso, como se puede ver a la derecha; sin embargo, a la izquierda, el cliente optó por la tecnología de revestimiento continuo o contención flexible. Y, como ya hemos dicho, el punto crítico de contención se encuentra siempre en el punto de transferencia. Así pues, en este caso, el cliente se atrevió a utilizar un revestimiento continuo, a pesar del elevado gasto de capital que suponía el aislador de pared rígida.

Ventajas de los aisladores flexibles

[Scott Patterson] 42:20
Así pues, el ejemplo que cumple la misma función es el aislador flexible. Pues bien, aquí tenemos un aislador de seis caras; a menudo lo llamamos «globo». Así pues, con este sistema, podemos aprovechar el 100 % de la superficie de contención, por lo que no es necesario limpiar 20 000 pulgadas cuadradas, lo que supone un ahorro considerable. Recomendamos un proceso específico de limpieza en húmedo para las superficies antes de proceder a su retirada y eliminación, y sugerimos seguir un procedimiento operativo estándar para la retirada.

Así pues, en este caso, estamos mostrando un aislador de seis caras. A menudo trabajamos con aisladores de cinco lados que no tienen parte inferior. Así pues, al seguir estos procedimientos operativos estándar, hemos comprobado que la exposición general de los operarios y del entorno sigue siendo mínima, incluso al retirar un objeto que presenta una superficie abierta. Pero requiere un proceso de aplicación en húmedo y un procedimiento operativo estándar (SOP) para su retirada.

Una vez más, aquí utilizamos el sistema «bag-out» en lugar de la caja de paso que se emplea en el sistema de paredes rígidas, lo que, de nuevo, facilita enormemente la extracción del producto, que queda contenido y es seguro de manipular. Y, la verdad, una de las enormes ventajas que se reconocen de la contención flexible cuando utilizamos aisladores es cuando hay que realizar alguna limpieza. Por lo tanto, en este caso, habría que limpiar el molino conjunto, que se encuentra en la pared del fondo, y el sistema de contención flexible se desplaza junto con el operario. El aislador está conectado a este bastidor mediante cuerdas elásticas, lo que permite al operario moverse con bastante facilidad, desmontarlo si es necesario y limpiar las partes comunes, entre otras cosas. Por lo tanto, la ergonomía siempre supone una gran ventaja para la contención flexible.

Resumen y puntos clave

[Scott Patterson] 44:22
En resumen, si echamos un vistazo a lo que hemos presentado hoy, los sistemas de contención flexibles y los productos de un solo uso se llevan utilizando en la industria farmacéutica —y ahora también para los HPAPI— desde hace más de 20 años. Los datos de las evaluaciones independientes de la contención, como hemos mostrado en uno de los casos, indican que, en muchos casos, el rendimiento de la contención es inferior a 10 nanogramos por metro cúbico. Se trata, pues, de evaluaciones de contención muy precisas, que ofrecen resultados muy buenos. Las directrices normativas están cambiando y afectando a los requisitos de limpieza y a los métodos toxicológicos que se utilizarán. Y en las instalaciones de las CDMO, esto se está convirtiendo en un aspecto cada vez más crucial a la hora de desarrollar la actividad empresarial, gestionar los HPAPI y proteger a los operarios y al medio ambiente. Por último, tanto los gastos de capital como los costes operativos —el CAPEX y el OPEX— se reducen gracias al uso de sistemas de contención flexibles, sobre todo en lo que respecta a los costes operativos: menor necesidad de limpieza y menor riesgo de contaminación cruzada. Esto forma parte del proceso global de mitigación de riesgos que muestra Risk-MaPP. Si lo reduces, la propuesta de valor mejora.

[Scott Patterson] 45:37
Bueno, Garrett, hemos llegado al final de la presentación y, si hay alguna pregunta, podemos responderla ahora.

[Garrett]
Estupendo. Muchas gracias. Como has dicho, ahora podemos enviar preguntas, así que solo tienes que escribirlas en el recuadro situado en la esquina superior izquierda de la pantalla y hacer clic en «Enviar». Pero ya tengo aquí algunas para ti, y la primera es: «¿Existe el riesgo de que un sistema de contención flexible sufra un fallo, como un desgarro o un pinchazo?».

Respuesta a la pregunta sobre el fallo del sistema de contención flexible

[Scott Patterson] 46:08
Exacto, Garrett, esa es una pregunta habitual cuando los clientes se plantean utilizar sistemas de contención flexibles por primera vez. Y nuestra respuesta a eso es que, desde el punto de vista de ILC Dover, utilizamos la parte flexible propiamente dicha, la parte de película. Utilizamos un film especial diseñado para ofrecer una gran resistencia mecánica y a los pinchazos. La película ArmorFlex® de ha sido desarrollada específicamente para el mercado farmacéutico y biofarmacéutico, no solo para cumplir los requisitos normativos, sino también estos requisitos físicos. Así pues, según nuestra experiencia y las encuestas realizadas a los clientes, no se ha registrado, literalmente, ningún caso de este tipo de fallos. Ahora bien, hemos recibido comentarios de clientes sobre los FIBC y preguntas como: «¿Qué pasa si choco con la carretilla elevadora contra mi FIBC?» o «¿No se va a perforar?». Bueno, claro, probablemente vas a hacer eso, pero si vas a perforar el FIBC y vas a hacer lo mismo con un IBC, también podrías perforar ese. Es muy posible que se dañe un IBC de acero inoxidable, y creo que en ese caso los costes y los riesgos son aún mayores. Así que es posible, pero, de nuevo, hemos desarrollado un sistema para garantizar la máxima resistencia y minimizar cualquier riesgo de fallo.

[Garrett] Muchas
gracias. Tengo otra pregunta para ti: «¿Se consideran los productos de un solo uso una solución ecológica? ¿Se pueden reciclar?»

Debate sobre el impacto medioambiental

[Scott Patterson] 47:44
Claro, vale, pues eso casi parece que proviene del mercado biofarmacéutico, que ha adoptado en gran medida la tecnología de un solo uso. Hay una cantidad enorme de estos productos de un solo uso en el mercado. Así pues, si nos fijamos en el mercado farmacéutico, los productos que ofrecemos no pueden reciclarse. Han estado expuestos a estos compuestos farmacéuticos tóxicos, por lo que la opción habitual para gestionar su eliminación suele ser la incineración. Pero analizaríamos eso y lo compararíamos con los procesos de limpieza que se llevan a cabo con las soluciones de paredes rígidas, y sabemos que, en muchos casos, esas soluciones de limpieza consumen grandes cantidades de agua. Se invierte mucha energía en el agua, ya que no se trata simplemente de agua del grifo, sino que suele ser agua para inyección (WFI); y, en algunos casos, esa agua se recoge y se incinera. Y, ya sabes, en el ejemplo del IBC frente al FIBC, el FIBC no utiliza agua. El IBC está consumiendo una cantidad considerable de agua, y es posible que esos primeros doscientos litros, más o menos, tengan que destinarse a la incineración. Entonces, ¿qué es más ecológico: incinerar dos o tres kilos de film de polietileno o tener que incinerar agua? Y si echamos un vistazo a los mercados mundiales, hay muchas zonas en las que el agua está empezando a ser un bien escaso, por lo que sugerimos que un uso intensivo de agua que no se pueda filtrar y devolver al medio ambiente tampoco es una solución realmente ecológica.

[Garrett] Muchas
gracias. Solo un recordatorio: todavía puedes hacer preguntas utilizando el cuadro de la esquina superior izquierda. Pero tengo aquí otra para ti: «En la diapositiva 23 se indicaba un precio de 55 000 dólares para el aislador flexible». «¿Esto incluye el precio del marco?»

Solicitud de presupuesto para un aislador flexible

[Scott Patterson] 49:50
Sí, sí. Así que eso era: los 55 000 dólares correspondían al coste «llave en mano» del chasis. Ya has visto el sistema «bag-in-bag-out» y, de hecho, en este sistema, en la parte trasera había una superestructura del bastidor para sujetar el Quadro Comil. Pues sí, ese era el precio total de los 55 000 dólares y, por lo general, también incluye dos consumibles para el aislador flexible, pero sí, ese es el precio total.

[Garrett] Muchas
gracias. Aquí tienes otra pregunta: «¿Cumplen los materiales en contacto con el producto las normas reglamentarias?»

Cumplimiento normativo de los materiales en contacto con el producto

[Scott Patterson] 50:38
Exacto, este es uno de los aspectos fundamentales del uso de productos de un solo uso, y en la industria farmacéutica es crucial. En el sector biofarmacéutico, diría incluso que es aún más crucial. Así pues, el nivel mínimo necesario para utilizar un producto de contención flexible de un solo uso sería el cumplimiento de las normas de la FDA y, además, el cumplimiento de las normas de la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y sus requisitos en materia de contacto con alimentos. También hay otros requisitos a nivel mundial, y eso es, por así decirlo, lo mínimo. A continuación, damos un paso más allá, y ahora contamos con normas de la Farmacopea de EE. UU. y de la Farmacopea Europea, por lo que tenemos que tenerlas en cuenta. Una vez más, Japón también tiene que cumplir una serie de normas. Y, una vez superado ese punto, pasamos a normas más específicas, como la ausencia de metales pesados, de materiales de origen animal, etcétera. Así pues, si lo resumimos todo, el marco normativo exige una película con unas características muy bien definidas, lo cual debe demostrarse mediante estas pruebas y mediante ensayos de sustancias extraíbles y lixiviables. Así que sí, estas películas deben cumplir unos requisitos muy exigentes.

[Garrett] Muchas
gracias. Aquí tengo otra pregunta para ti: «¿Podemos utilizar el aislador flexible y el juego de cubierta varias veces, aunque el conjunto completo se destine a un solo producto?»

Reutilización de los sistemas de aisladores flexibles

[Scott Patterson] 52:10
Así que hemos vivido esa experiencia, sí. Esto se refiere a algunos de los comentarios iniciales sobre la solidez. El ejemplo que voy a poner es que suministramos un sistema aislante a una empresa que fabricaba un anticonceptivo oral. Así pues, el sistema se había destinado a eso. En ese momento, el sistema aislador se estaba utilizando para el análisis de los comprimidos que salían de la prensa de comprimidos. Así pues, como tomaban muestras cada 15 minutos, las trasladaban al aislador flexible. Sabíamos que sus niveles de producción eran elevados y, al hacer un seguimiento con el cliente —inicialmente seis meses después de realizar la instalación—, vimos que no habían solicitado ningún consumible adicional ni un aislador flexible de recambio en ese caso, ya que desechaban las pastillas después de utilizarlas, pues las sometían a pruebas de espesor, dureza, peso, etc. Las tabletas se desecharon. Así pues, si dispones de un producto específico, es posible utilizarlos una y otra y otra vez. Una vez más, no es una cuestión de solidez, sino de limpieza. Por lo tanto, les sugeriríamos que, en relación con esta cuestión, volvieran a consultar los requisitos del departamento de calidad en cuanto al protocolo de limpieza y, siempre que se trate del mismo producto, si no es necesaria la limpieza, les recomendaríamos sin reservas que siguieran utilizando el sistema de aislador flexible.

[Garrett] Muchas
gracias. Tengo una última pregunta para ti: «¿Se puede retirar y desechar un aislador flexible sin que se pierda la contención?»

Procedimientos operativos estándar para la retirada segura de aisladores flexibles

[Scott Patterson] 53:54
Bien, pues hemos estado analizando esto a través de nuestras evaluaciones de contención, y hemos constatado que, durante el proceso de limpieza y retirada, no se alcanza del todo el objetivo de rendimiento de contención; además, hemos observado que los protocolos de limpieza no se estaban siguiendo con la debida rigurosidad. En un caso, era evidente que había polvo visible en el equipo situado dentro del aislador, por lo que, al retirar el aislador, se produjo de nuevo cierta exposición, es decir, una desviación del nivel de contención. Así que, una vez más, la limpieza forma parte de todo el proceso, y por eso decimos que hay que elaborar un procedimiento operativo estándar (SOP) para poder reducirla al mínimo. La segunda ronda de esa prueba fue realmente interesante. Una vez realizada la evaluación de contención, volvimos para impartir formación adicional a la empresa, y ellos decidieron mostrar a los operarios lo que se les estaba escapando. Así pues, el simulador que utilizamos en el proceso de formación llevaba mezclado un polvo fluorescente, un «Glow Germ», y, una vez finalizado el proceso y tras iniciar la limpieza antes de retirar el aislador, lo iluminamos con una luz negra o una luz ultravioleta, lo que nos permitió mostrar a los operarios dónde se les había pasado por alto el polvo. Así que sí que se puede hacer. También hemos visto un estudio realizado en Japón en el que no solo tomaron muestras de las superficies del interior del aislador, sino que también tomaron muestras del suelo de la sala de procesos. Así pues, se puede hacer, pero requiere un procedimiento operativo estándar adecuado.

[Garrett] 55:44 Muchas
gracias a todos por vuestras preguntas. No obstante, si no has encontrado respuesta a tu pregunta, no te preocupes, ya que el equipo se pondrá en contacto contigo para resolver cualquier duda que tengas. Solo me queda darte las gracias, Scott, por lo que ha sido un magnífico seminario web, y a ILC Dover por patrocinar esta sesión. A los asistentes: en breve recibirán un correo electrónico en el que se les indicará cómo pueden acceder a la versión bajo demanda de este seminario web; también pueden acceder a ella a través de nuestra página web, business-review-webinars.com. Estamos deseando compartir más seminarios web con vosotros, así que no dejéis de visitar la página web que acabamos de mencionar, seguidnos en Twitter en @BRWebinars para recibir actualizaciones diarias y uníos a nuestro grupo de LinkedIn, «Business Review Webinars». Gracias una vez más, y espero que paséis todos un día estupendo.