Webinarium: Mielenie i mikronizacja proszków farmaceutycznych w warunkach wysokiego poziomu bezpieczeństwa

Wprowadzenie

[Prelegent] 0:05 – Dzisiaj oficjalnie wprowadzamy na rynek północnoamerykański moduł kontroli atmosfery (Atmospheric Control Module) – najnowszy dodatek do portfolio produktów firmy ILC Dover, który poprawi wydajność każdego systemu elastycznych izolatorów ArmaFlex. Ta zmodyfikowana i ulepszona wersja naszego dotychczasowego odpowietrznika strumieniowego to moduł typu „plug-and-play”, który umożliwia automatyczne zarządzanie parametrami procesowymi i ciśnieniem wewnątrz elastycznego izolatora.

Przeprojektowaliśmy ten produkt specjalnie z myślą o rynku północnoamerykańskim, ale dla rynków europejskich i azjatyckich dostępne są modele o podobnych parametrach. W trakcie tego webinarium dowiedzą się Państwo więcej na temat działania modułu kontroli atmosfery. Jeśli są Państwo zainteresowani uzyskaniem dodatkowych informacji, prosimy o kontakt z lokalnym przedstawicielem firmy ILC Dover lub odwiedzenie naszej strony internetowej pod adresem ilcdover.com. Dziękujemy i życzymy miłego udziału w webinarium.

[Paul Bento] 1:07 – Cześć, dzień dobry albo dzień dobry – w zależności od tego, skąd się do nas łączysz. Chciałbym podziękować wszystkim Państwu za udział w tym webinarium zorganizowanym przez firmę ILC Dover oraz serdecznie Państwa powitać. ILC Dover jest światowym liderem w dziedzinie projektowania i produkcji specjalistycznych, elastycznych rozwiązań ochronnych przeznaczonych do zastosowań o kluczowym znaczeniu w przemyśle lotniczym i farmaceutycznym.

Nazywam się Paul Bento i mam ogromną przyjemność poprowadzić dzisiejszą sesję, podczas której będziemy rozmawiać o mieleniu i mikronizacji proszków farmaceutycznych w warunkach wysokiego poziomu izolacji. Rośnie skala produkcji wyrobów zawierających proszki mikronizowane, zwłaszcza przeznaczonych do podawania drogą inhalacyjną i w postaci zastrzyków, przy czym wielkość cząstek wynosi zazwyczaj od dwóch do dwudziestu mikronów. Stanowi to ogromne wyzwanie, jeśli chodzi o zatrzymywanie takich drobnych cząstek.

Dzisiaj przyjrzymy się bliżej mikronizacji na sucho, którą zasadniczo można uzyskać poprzez mechaniczne rozdrabnianie, na przykład za pomocą młynów stożkowych lub młotkowych, albo poprzez wykorzystanie energii uderzenia strumienia w młynach strumieniowych. Mikronizacja znajduje zastosowanie od syntezy chemicznej aż po zakłady produkujące stałe postacie leków do podawania doustnego. Proces ten wymaga dużej ilości energii i bardzo często powoduje powstanie nadciśnienia wewnątrz urządzenia. Jeśli dodać do tego fakt, że w branży coraz częściej stosuje się silnie działające leki, skutkiem tego jest bardzo wysokie ryzyko narażenia personelu operacyjnego.

Podczas tego webinarium omówimy, w jaki sposób technologia izolacji jednorazowego użytku może posłużyć do łatwej modernizacji istniejących procesów. Technologia ta stała się standardem i czynnikiem ułatwiającym wdrażanie zupełnie nowych zastosowań, pozwalając zaoszczędzić koszty i czas, a jednocześnie ułatwiając i przyspieszając procesy zwiększania skali produkcji.

Dzisiejszym prelegentem będzie Scott Patterson, wiceprezes ds. wsparcia technicznego w sektorze farmaceutycznym i biofarmaceutycznym. Scott pracuje w firmie ILC Dover od ponad 14 lat i kieruje pracami nad innowacyjnymi rozwiązaniami dla branży farmaceutycznej i biofarmaceutycznej z wykorzystaniem technologii systemów jednorazowego użytku. Będziemy mieli przyjemność gościć u nas Davida Howesa, kierownika ds. produktów i rozwoju nowych obszarów działalności. David posiada bardzo bogate doświadczenie w zakresie transportu materiałów sypkich i opowie o tym, jak ograniczyć ryzyko za pomocą modułu kontroli ciśnienia atmosferycznego.

Zanim zaczniemy, chciałbym poinformować, że jeśli będą Państwo mieli jakieś pytania, proszę wpisać je w polu i kliknąć „Wyślij”. Na zakończenie prezentacji poświęcimy trochę czasu na udzielenie odpowiedzi na wszystkie Państwa pytania. A teraz powitajmy Scotta. Porozmawiaj z nami o tej technologii.

[Scott Patterson] 4:01 – Dziękujemy i zapraszamy na kolejną odsłonę wirtualnych targów ILC Dover. Dzisiaj zajmiemy się rozdrabnianiem i mikronizacją proszków farmaceutycznych w warunkach wysokiego poziomu izolacji. Program tego webinarium będzie poświęcony takim zagadnieniom, jak systemy mielenia i mikronizacji oraz wyzwania związane z zabezpieczeniem przed rozprzestrzenianiem się cząstek dla każdego z tych typów.

Przeprowadzimy ocenę kluczowych czynników, które mogą wpływać na skuteczność zabezpieczenia. Przeprowadzimy pierwsze studium przypadku dotyczące procesu kombinowanego o wysokim poziomie bezpieczeństwa, w ramach którego wykorzystamy system oraz worki FIBC DoverPac® o wysokim poziomie bezpieczeństwa do podawania i odbierania materiału z procesu Comil.

Przyjrzymy się zaletom elastycznych systemów jednorazowego użytku z obudową hermetyczną w zakresie rozdrabniania, mielenia i mikronizacji, a następnie omówimy drugie studium przypadku z wykorzystaniem modułu kontroli atmosfery, który wytwarza podciśnienie w izolatorze do zastosowań związanych z mieleniem i mikronizacją. I wreszcie skuteczność zabezpieczenia – co faktycznie można osiągnąć, stosując elastyczne zabezpieczenia.

[Scott Patterson] 5:04 – Oto nasz główny problem, gdy zajmujemy się kwestią zabezpieczeń w systemach rozdrabniania. Pierwsza z nich dotyczy przepływu powietrza. Oferujemy różne typy systemów rozdrabniania, począwszy od energooszczędnych młynów oscylacyjnych i stożkowych, a skończywszy na bardziej energochłonnych młynach młotkowych, młynach typu Fitzmill, młynach szpilkowych, młynach strumieniowych oraz mikronizatorach. W rzeczywistości różnica polega więc na tym, że w młynach niskoenergetycznych podczas procesu następuje mniejsza wymiana powietrza. Następnie, gdy dochodzimy do młyna Fitzmilla, młyna szpilkowego i mikronizatorów, mamy do czynienia z dość dużą ilością powietrza, z którym musimy sobie poradzić, a to stanowi wyzwanie.

Pracować z gazem technologicznym i uwalniać go, nie zanieczyszczając otoczenia ani nie uwalniając cząstek stałych. Wiąże się to również z wyzwaniem związanym z wielkością cząstek. Gdy przyglądamy się młynom o niskim zużyciu energii – czyli, jak już wspomniano, oscylatorom i młynom stożkowym – mamy do czynienia raczej z materiałem ziarnistym i większym rozkładem wielkości cząstek. Po pierwsze, w młynach o dużej energii otrzymujemy drobny proszek, który może unosić się w powietrzu i jest trudniejszy do opanowania.

Oto więc niektóre z podstawowych wyzwań, którym naprawdę poświęcamy uwagę na początku procesu projektowania obudowy systemu rozdrabniania. W niektórych przypadkach systemy zabezpieczające stosowane w procesach rozdrabniania są postrzegane jako rozwiązania skomplikowane, a te skomplikowane rozwiązania – a przynajmniej takie jest powszechne przekonanie – często prowadzą do polegania na środkach ochrony indywidualnej lub systemach wentylacyjnych. Wentylacja ta ma charakter lokalnej wentylacji wyciągowej lub kabin z przepływem w dół.

Jednak gdy przyjrzymy się środkom ochrony indywidualnej (PPE) i odniesiemy się do amerykańskiej agencji regulacyjnej NIOSH – a podobne agencje istnieją również w Europie i Azji – zauważymy, że środki ochrony indywidualnej zawsze znajdują się na najniższym szczeblu hierarchii środków kontroli, co oznacza, że są one najmniej skuteczną i najmniej akceptowalną metodą kontroli w procesie farmaceutycznym.

Zwracamy również uwagę na najwyższy poziom hierarchii, na którym dochodzi do eliminacji lub zastąpienia. Cóż, jeśli chodzi o substytucję, tak naprawdę mówimy o zagrożeniu – o zastąpieniu zagrożenia – a substancja lecznicza lub produkt leczniczy stanowią to zagrożenie, więc oczywiście nie możemy ich zastąpić; na tym polega cały proces. W środku znajduje się więc środek techniczny, dzięki któremu izolujemy ludzi od zagrożenia. W trakcie tej prezentacji będziemy o tym coraz częściej rozmawiać.

Główną zasadą jest powstrzymywanie zagrożenia u źródła. Nie pozwólmy, by substancje farmaceutyczne przedostały się do atmosfery. Zadbajmy o ich zatrzymanie w trakcie procesów mielenia i mikronizacji, aby zapewnić bezpieczeństwo operatorom i chronić środowisko.

Ponownie pojawiają się kwestie związane ze złożonością rozwiązań zabezpieczających; w tym przypadku przyglądamy się typowym przykładom zabezpieczeń trwałych lub o twardych ściankach. Złożoność zaczyna się już od próby wniesienia ciężkich młynów przez drzwi. To trudne zadanie — wymaga zaangażowania jednego lub dwóch operatorów — a kiedy tak się dzieje, na zdjęciu w prawym górnym rogu widać stałą instalację, w której urządzenia frezujące muszą być wbudowane w izolator.

A więc jest to system stały. Zajmuje cenną powierzchnię podłogi, nie da się go łatwo przenieść i tak dalej. Jest to więc jeden z powodów, dla których postrzega się złożoność realizacji systemu frezowania w obudowie ochronnej. Modernizacja istniejących młynów – o ile nie są to urządzenia laboratoryjne – może być bardzo skomplikowana, jak widać na przedstawionych tu przykładach, a przy ocenie tej złożoności zawsze bierze się pod uwagę operatorów.

W niektórych przypadkach operatorzy mają ograniczony dostęp, a warunki pracy są nieergonomiczne. A wraz ze złożonością należy również uwzględnić kwestię końcowego sprzątania i konserwacji. W przypadku tych dużych izolatorów, które mają wiele powierzchni wymagających czyszczenia, może to być skomplikowane — należy wyczyścić nie tylko sprzęt, ale oczywiście również urządzenie zabezpieczające, czyli sam izolator.

Kolejne kwestie związane z zabezpieczeniem. Przeprowadzając ocenę ryzyka – zarówno w przypadku istniejących, jak i nowych zastosowań rozdrabniania – mamy tu do czynienia z typowym schematem blokowym zgodnym z wytycznymi ICH Q9 – uznaną w branży farmaceutycznej metodologią stosowaną w procesie zarządzania ryzykiem jakości w celu oceny ryzyka.

Na początek zajmiemy się tym, jaki jest docelowy poziom skuteczności zabezpieczenia, który uzyskujemy dzięki systemowi zabezpieczającemu. Nie chodzi tu jednak o OEL, który koncentruje się na operatorze. Przyglądamy się protokołom pobierania próbek — w przypadku zastosowań związanych z rozdrabnianiem zawsze pobiera się bardzo dużo próbek. Zazwyczaj nie chodzi tylko o jedną próbkę; jest ich wiele, a więc chodzi o częstotliwość pobierania próbek.

Czy proszek charakteryzuje się niską minimalną energią zapłonu i czy wymaga to zastosowania atmosfery obojętnej? Może to skomplikować cały proces – począwszy od wymiany gazowej, o której mówiliśmy na pierwszym slajdzie, aż po konieczność dodawania azotu w celu zapewnienia bezpiecznych warunków podczas pracy z proszkami o niskiej wartości MIE.

Zawsze myślimy w kategoriach ograniczenia rozprzestrzeniania się: skąd pochodzi ten proszek? Jak wyglądał ten proces wcześniej, a jak wygląda teraz? Skąd więc w tym przypadku wziął się ten proszek? Gdzie trafi to po frezowaniu? Zwracamy uwagę na materiały mające kontakt z produktem, zwłaszcza w przypadku elastycznych opakowań, i musimy zapewnić zgodność tych materiałów z przepisami.

Musimy jednak również wziąć pod uwagę materiały nie mające bezpośredniego kontaktu z produktem pod kątem ich kompatybilności z rozpuszczalnikami oraz innych kwestii. W końcu chodzi przede wszystkim o ergonomię, ergonomię i jeszcze raz ergonomię. Musimy stworzyć systemy zabezpieczające, które będą mniej skomplikowane i łatwe w obsłudze dla operatorów. Chcemy, aby operatorzy ci odczuwali jak najmniejsze zmiany w porównaniu z pracą bez systemu zabezpieczającego, dlatego ergonomia odgrywa kluczową rolę w tej ocenie.

[Scott Patterson] 10:56 – Następnie przyglądamy się samemu produktowi i proszkowi. Z jaką ilością proszku będziemy mieli do czynienia? W laboratorium lub w instalacji pilotażowej możemy mieć do czynienia z jednym, dwoma lub trzema kilogramami — czyli niewielką ilością materiału. Natomiast w przypadku seryjnej produkcji możemy mieć do czynienia z setkami kilogramów. Czy występują jakieś problemy z sypkością, zapyleniem lub kruchością materiału? To są najważniejsze kwestie. Proszki będą się różnić pod względem płynności i zawartości wilgoci. Może to wpłynąć na projekt obudowy i wymagać podjęcia działań w przypadku wystąpienia problemów z przepływem itp.

Urządzenia do rozdrabniania — to był nasz pierwszy slajd — czy wystarczy nam młyn o niskim zużyciu energii, czy też potrzebujemy raczej młyna o wysokim zużyciu energii, aby uzyskać proszek bardziej mikronizowany lub drobniejszy? Na koniec zawsze bierze się pod uwagę system przechowywania: w jaki sposób wprowadzamy produkt do systemu i w jaki sposób go z niego wydobywamy? Można to dostarczać w beczkach, pojemnikach, workach typu big bag itp., podobnie jak w przypadku odbioru osobistego. Przyjrzymy się tym transferom oraz temu, jak mogą one wpłynąć na ogólną skuteczność izolacji, a także na ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego.

Jeśli chodzi o ilość proszku, procesy zachodzące w młynach o wielkości pilotażowej znacznie łatwiej jest kontrolować. Często takie młyny do rozdrabniania mieszczą się w izolatorze lub w systemie zabezpieczającym, ponieważ są mniejsze. Zazwyczaj są to urządzenia z ręcznym podawaniem, więc proszek jest przenoszony do izolatora, a stamtąd łatwo trafia do leja zasypowego.

Wykorzystamy przykład Fitzmill L1A w prawym górnym rogu lub przykład Jet Mill w prawym dolnym rogu. W tym przypadku umieszczamy urządzenie do rozdrabniania wewnątrz izolatora. W przypadku tych mniejszych procesów — powtórzę: na skalę rozwojową i pilotażową — wymiana powietrza nie stanowi dla nas tak dużego problemu. Tak naprawdę jest to proces o sumie zerowej, ponieważ powietrze wpływające do leja zasypowego i przechodzące przez komorę mielenia – cokolwiek by to nie było – jest ponownie uwalniane do otoczenia. W rzeczywistości utrzymujemy stałą objętość powietrza i nie musimy zmagać się z tą naprawdę dużą wymianą powietrza, która powoduje wiele problemów podczas rozdrabniania.

Zupełnie inaczej wygląda to w przypadku urządzeń produkowanych na skalę przemysłową. W tym przypadku mamy do czynienia raczej z modelami Fitzmill przeznaczonymi do produkcji – w rozmiarach D6 lub D12 – które są powszechnie stosowane w procesach rozdrabniania w przemyśle farmaceutycznym. Pokazujemy zarówno przykład po lewej stronie, przedstawiający zbiornik zasilający, jak i nabieranie proszku z bębna do zbiornika, który trafia do młyna. To całkiem proste, ale znowu musimy zwrócić uwagę na przepływ powietrza, ponieważ w procesie typu Fitzmill lub w jakimkolwiek procesie z wykorzystaniem młyna młotkowego wirnik ten powoduje powstanie zjawiska podobnego do działania wentylatora.

Chce wciągnąć powietrze. Jak widać, na izolatorze zamontowaliśmy filtr HEPA o wysokiej przepustowości, aby umożliwić dopływ powietrza. Jeśli nie dodamy tego powietrza, może to wpłynąć na rozkład wielkości cząstek i doprowadzić do przegrzania procesu. Naprawdę ważne jest, aby zrozumieć, że ten młyn ma pracować w typowym trybie, tak jakby nie był wyposażony w system zabezpieczający. Skoro już wpuściliśmy powietrze, musimy je teraz wypuścić.

Jak widać po prawej stronie, na wylocie rurociągu Fitzmill wykonaliśmy zabezpieczenie za pomocą ciągłej wykładziny. Pod komorą frezowania zamontowaliśmy filtr HEPA o dużej wydajności, aby umożliwić ujście tego powietrza. Możemy tu rozważyć różne sposoby realizacji tego zadania. Naprawdę, gdy mamy do czynienia z wysokim poziomem bezpieczeństwa, zwłaszcza w przypadku odprowadzania powietrza z tego filtra HEPA o wysokim przepływie, zdecydowanie warto rozważyć, aby konstrukcja umożliwiała bezpieczną wymianę filtra. W związku z tym, że musimy usunąć filtr, operatorzy w tym środowisku są nadal chronieni.

Kolejne kluczowe kwestie mające wpływ na skuteczność zabezpieczeń — i tu ponownie należy zwrócić uwagę na złożoność tego zagadnienia. System zabezpieczający można zamontować w istniejącym sprzęcie przy minimalnych zmianach sprzętowych lub bez nich. Uważamy, że kwestia modernizacji ma ogromne znaczenie, ponieważ w przypadku wprowadzenia wielu zmian sprzętowych może to pociągać za sobą zmiany w standardowych procedurach operacyjnych (SOP). Może to spowodować zmiany w procesie walidacji. Koszt ponownej walidacji jest bardzo wysoki. Szukamy więc sposobów na wprowadzenie elastycznych mechanizmów zabezpieczających, które zapewnią nam niezbędną ochronę bez znaczącego wpływu na działanie systemu.

W tym miejscu opracowujemy projekt podłogi kabiny. Podłoga samochodu to w zasadzie blacha do pieczenia ciastek z podwyższonym brzegiem. To samo dotyczy kołnierza, który z łatwością montujemy do istniejącego sprzętu. Następnie montujemy pięciokątny, elastyczny izolator służący do zamontowania obudowy zabezpieczającej.

W tym procesie mikronizacji z wykorzystaniem młyna strumieniowego zastosowaliśmy zarówno konstrukcję z misą, jak i konstrukcję z kołnierzem. Kluczową kwestią, na którą chcemy zwrócić uwagę – i która będzie przedmiotem omówienia na kilku następnych slajdach – jest wysypywanie proszku. Na tym rysunku pokazano, że proszek jest odprowadzany przez wkładkę ciągłą, zwaną również wkładką bezkońcową, do bębna z włókna. Ten bęben z włókna i ciągła wykładzina znajdują się poza strefą zabezpieczającą. Bardzo ważne jest, aby przechowywać opakowanie zabezpieczające poza strefą izolacji, tak aby nie doszło do jego skażenia i nie trzeba było przeprowadzać żadnych czynności czyszczących.

To bardzo ważna kwestia: należy założyć, że wyciek ma miejsce poza strefą zabezpieczenia.

Oto kolejny przykład młyna strumieniowego zamontowanego w elastycznym izolatorze. Ten model jest wyposażony w separator cyklonowy, który oddziela powietrze od sproszkowanego proszku o wielkości mikronów. Zdjęcie w prawym górnym rogu przedstawia elementy ułożone bez obudowy, a teraz mamy rysunek, na którym wszystko rozplanowaliśmy i umieściliśmy wewnątrz elastycznego izolatora.

W tym miejscu zajmujemy się transportem przychodzącym i wychodzącym, który obejmuje opakowanie produktu. Jak wspomnieliśmy na poprzednim slajdzie, naprawdę chcemy, aby ten pojemnik z produktem nie znalazł się w strefie izolacyjnej, ale czasami po prostu nie da się tego uniknąć. W tego typu procesie z wykorzystaniem odbiornika cyklonowego często zdarza się, że produkt pozostaje wewnątrz, więc konieczne jest przeprowadzenie czyszczenia w celu usunięcia go z izolatora.

Również w tym przypadku uwzględnienie różnych projektów dostosowanych do różnych zastosowań stanowi część oceny, którą należy przeprowadzić. Ponadto w tym miejscu odbywa się proces zasilania leja zasypowego. W tym procesie proszek z beczek był ręcznie wsypywany do leja mikronizatora, który jest otwarty na otoczenie. Chcemy to powstrzymać.

Istotnym elementem mielenia strumieniowego i mikronizacji jest gaz procesowy. Duża ilość gazu technologicznego doprowadzana jest rurociągami stałymi i musimy zapewnić, aby system zabezpieczający umożliwiał wprowadzenie i wyprowadzenie tych rurociągów, tak aby dopływ i odpływ gazu odbywały się w sposób bezpieczny.

Zawsze opracowujemy protokół pobierania próbek. Zazwyczaj w przypadku proszku mikronizowanego — podobnie jak w przypadku każdego procesu rozdrabniania — stosuje się określony schemat pobierania próbek. Zastanawiamy się więc, w jaki sposób pobierać próbki i utrzymać wszystko w obrębie izolatora, zawsze mając na uwadze ochronę operatora i środowiska podczas całego procesu.

Opracowujemy procedurę dotyczącą sposobu przeprowadzania czyszczenia i demontażu tego elastycznego izolatora przy jednoczesnym zachowaniu docelowej skuteczności izolacji.

W tym przypadku mamy do czynienia z sytuacją odwrotną – w pomieszczeniu do mikronizacji odbyła się impreza z proszkiem. Typowy młyn strumieniowy. Myślę, że prawdopodobnie wielu z nas widziało już takie pomieszczenia, które są całkowicie pokryte proszkiem. W tej sytuacji w dużym stopniu polegamy na środkach ochrony indywidualnej, a to naprawdę nie jest wcale dobry scenariusz.

Zastanów się, ile kosztuje utrata produktu. Ile kwestii związanych z bezpieczeństwem można tu wymienić — od narażenia operatora po ryzyko poślizgnięcia się na podłodze z powodu tego całego proszku? Ile czasu zajmuje wyczyszczenie tego? Jakie materiały są potrzebne do oczyszczania, w tym do usuwania dużych ilości zanieczyszczonej wody? Przez ile dni nie będzie można korzystać z apartamentu w trakcie sprzątania i kontroli? Dalsze korzystanie z aplikacji niedziałającej w izolowanym środowisku okazuje się w tym przypadku bardzo kosztowne.

Myślisz, że to zbyt skomplikowane, by to ogarnąć? Cóż, na następnym slajdzie omówimy to szczegółowo, aby pokazać, że naprawdę trzeba podejść do tego w sposób modułowy i pomyśleć o wyodrębnieniu każdej części, z której każda charakteryzuje się nieco inną dynamiką.

W tym przypadku mamy do czynienia z podobnym procesem, w którym filtr workowy oddziela powietrze od proszku w tym mikronizatorze. W pozycji pierwszej znajduje się pasywny, elastyczny izolator, który zabezpiecza młyn. W pozycji drugiej znajduje się otwór służący do wprowadzania proszku. W takim przypadku zamocowalibyśmy to do opakowania DoverPac®. W pozycji trzeciej po prostu izolujemy filtr workowy za pomocą izolatora, ale ten izolator wypełnia się gazem technologicznym przepływającym przez filtr.

Na czwartym stanowisku mamy przyłącze, które będzie podłączone do odpylacza — odpylacza typu Donaldson-Torit lub Camfil Farr — ale służy ono do odprowadzania gazu, dzięki czemu nie powstaje nadciśnienie w izolatorze, w którym znajduje się filtr workowy. Na piątym miejscu usuwamy proszek. Mamy więc tutaj gotowy produkt i możemy go pobrać w postaci niekończącej się lub ciągłej taśmy. Może to być zawór DoverPac®, zawór motylkowy dzielony lub worek na proszek.

Należy pamiętać, że w tym przypadku mamy do czynienia z sytuacją, w której materiał opakowaniowy znajduje się całkowicie poza strefą izolacyjną, więc nie ma żadnego ryzyka narażenia, skażenia itp. wynikającego z obecności tego opakowania wewnątrz strefy izolacyjnej.

[Scott Patterson] 21:07 – Nasze pierwsze studium przypadku dotyczy firmy Comil i wykorzystania technologii DoverPac®. W prezentacji kilkakrotnie odnieśliśmy się do technologii DoverPac®. Na tym zdjęciu widać, jak urządzenie DoverPac® podaje materiał do maszyny Comil od góry i odbiera go od dołu. Tak się składa, że jest to model Comil z napędem podkręcającym U20. Ponownie, w przypadku modelu Comil z napędem podtłoczowym wykonanie takiego zabezpieczenia jest bardzo proste, a wynika to z faktu, że jest on wyposażony w złącza typu Tri-Clamp zarówno u góry, jak i u dołu.

Zmontowaliśmy nasz system pojemników z uszczelkami typu O-ring, który stanowi elementy łączące dla pojemników DoverPac®. Jest to system wyposażony w pojemnik z pierścieniem uszczelniającym typu O-ring, proste zaciski oraz system z oddzielną uszczelką – „crimp-lock”. Przekonasz się, że utrzymanie szczelności jest łatwe i możemy wykonać nawet dziesięć połączeń typu DoverPac®, zachowując przy tym wysoką szczelność bez konieczności czyszczenia lub wykonywania jakichkolwiek innych czynności na linii produkcyjnej.

W ramach niniejszego studium przypadku chciałbym więc pokrótce omówić zastosowanie systemu DoverPac® w rozwiązaniach zabezpieczających oraz niektóre związane z tym korzyści. Wykazano jednoznacznie, że wysoki poziom izolacji wynosi 250 nanogramów lub mniej na metr sześcienny, a mieliśmy już przypadki, w których wymagany był wyższy poziom izolacji. Dla tych zastosowań oferujemy model COAX urządzenia DoverPac®, który pozwala osiągnąć stężenie poniżej 30 nanogramów na metr sześcienny.

Produkt jest dostępny w pełnej gamie rozmiarów, a połączenia zawsze wykonujemy za pomocą standardowych złączek typu tri-clamp. Jest to prosty system podnoszący służący do ustawiania urządzenia DoverPac®. Nie potrzebujemy niczego skomplikowanego do podnoszenia, ustawiania i dokowania. Elastyczna ścianka worka DoverPac® oraz każdego worka typu FIBC ma ogromne znaczenie w przypadku proszków o słabej sypkości, które mogą mieć skłonność do tworzenia mostków.

Produkt DoverPac® jest wykonany z folii ArmorFlex® firmy , która charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie rozpuszczalników oraz właściwościami antystatycznymi. Ma to kluczowe znaczenie w niektórych procesach. Ta folia antystatyczna spełnia wymogi normy ATEX dotyczące rynku europejskiego, a w przypadku niektórych modeli posiada również klasyfikację jako worek typu C (FIBC). Wielką zaletą urządzenia DoverPac® jest wbudowana tuleja do pobierania próbek, dzięki czemu protokoły pobierania próbek są w nim wbudowane. Po użyciu można go łatwo utylizować bez narażania personelu obsługującego ani środowiska.

Przejdźmy do naszego studium przypadku. W rzeczywistości była to tabela podsumowująca dotycząca systemu DoverPac® oraz systemu zabezpieczającego na statku „Comil”. Postępowaliśmy zgodnie z protokołem SMEPAC opracowanym przez ISPE i zastosowaliśmy metodologię systemu transferu jednopunktowego. W każdej iteracji jako substytut wykorzystano wzorzec laktozy. Jak widać, przeprowadziliśmy trzy serie eksperymentów i za każdym razem zużyliśmy co najmniej 25 kilogramów laktozy. Test przeprowadzono poprzez zamocowanie opakowania DoverPac® na górze i napełnianie innego opakowania DoverPac® znajdującego się na dole.

Warto tu zwrócić uwagę na to, że zastosowana laktoza nie zawierała substancji pomocniczych. Badanie to było w rzeczywistości testem szczelności opakowania substancji czynnej przy 100-procentowym wypełnieniu substancją czynną. Kiedy przyglądamy się wynikom, widzimy, że są one naprawdę dobre. W pierwszej kolejności monitorowano strefy oddychania operatorów (OBZ), a ponadto dysponowaliśmy również próbnikami powierzchniowymi.

W strefach OBZ wartość wskazana przez asystenta operatora, na podstawie analizy średniej geometrycznej widocznej po prawej stronie, wynosiła około 240 nanogramów na metr sześcienny. To całkiem niezłe zabezpieczenie. Jeśli jednak przyjrzymy się temu bliżej, to znów mamy do czynienia w 100% z wprowadzaniem substancji czynnej, co w rzeczywistości nie ma miejsca w większości procesów wytwarzania stałych postaci leków doustnych z wykorzystaniem mielenia i mikronizacji. Często dawka początkowa leku może wynosić zaledwie 10%. W takim przypadku wyniki tego badania byłyby bliższe wartości 24 nanogramów na metr sześcienny.

W związku z tym, opracowując plan testów dla urządzenia Comil, uwzględniliśmy również sytuację awaryjną, która mogłaby wymagać otwarcia komory mielącej i uzyskania dostępu do sita i/lub wirnika. Zdjęcie po prawej stronie przedstawia w rzeczywistości elastyczny izolator wbudowany w system zabezpieczający. Gdybyśmy więc w trakcie procesu musieli uzyskać dostęp do komory frezowania, moglibyśmy to zrobić w sposób zapewniający wysoki poziom izolacji.

Zastosowaliśmy to rozwiązanie również w przypadku innych rodzajów młynów. Na przykład widzimy tutaj schemat młyna Frewitt MFH. Urządzenie to posiada komorę frezowania wykonaną jako monoblok z drzwiczkami z przodu, umożliwiającymi dostęp do wirnika i sita. Po prostu korzystamy z przenośnego izolatora, który zwijamy, podłączamy i z którego korzystamy w sposób zapewniający wysoki poziom izolacji.

Wracając do studium przypadku firmy Comil: tutaj można ponownie zapoznać się z tym zbiorem danych, który jest nieco podobny do zbioru danych procesowych DoverPac® z poprzedniego slajdu. Widzimy, że u asystenta operatora stężenie wynosiło około 350 nanogramów na metr sześcienny. Jeszcze raz przypominam, że była to w 100% dawka nasycająca. Gdyby stężenie leku wynosiło 10%, rzeczywista zawartość leku byłaby bliższa wartości 35 nanogramów na metr sześcienny.

Analizując zalety elastycznych systemów przechowywania, skupiamy się w szczególności na segmencie rynku obejmującym zakłady produkujące wiele różnych produktów lub organizacje zajmujące się produkcją kontraktową. Jakie są korzyści? Po pierwsze, niskie nakłady inwestycyjne (CAPEX) związane z modernizacjami i nowymi instalacjami — to duża korzyść finansowa. Materiały eksploatacyjne jednorazowego użytku są kupowane wyłącznie w razie potrzeby na potrzeby kampanii, co idealnie odpowiada potrzebom agencji marketingowych, które realizują kampanie kilka razy w roku.

Sprawdzona wysoka szczelność. Przedstawione właśnie studium przypadku firmy Comil znajduje potwierdzenie w dziesiątkach innych badań przeprowadzonych przez SMEPAC. Wiemy, że dysponujemy rozwiązaniami o wysokim stopniu izolacji przeznaczonymi do szerokiego zakresu procesów frezowania. Elastyczne systemy zabezpieczające skracają również czas czyszczenia, co pozwala na szybszą zmianę kampanii, a tym samym zmniejsza ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego.

Ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego jest szczególnie ograniczone, ponieważ elastyczne osłony są jednorazowego użytku. Pozostałości na powierzchniach między partiami to główna przyczyna zanieczyszczenia krzyżowego po pomyłkach przy mieszaniu. Eliminując konieczność czyszczenia tych powierzchni, całkowicie wyeliminowujemy to ryzyko.

Pod względem finansowym korzyści są oczywiste. Porównanie izolatorów trwałych i elastycznych pokazuje, że systemy elastyczne charakteryzują się znacznie niższymi nakładami inwestycyjnymi (CAPEX), kosztami eksploatacji oraz wymaganiami konserwacyjnymi. Na przykład system trwały może kosztować 775 000 dolarów, podczas gdy system elastyczny, wraz z materiałami eksploatacyjnymi, może kosztować zaledwie 55 000 dolarów. W dłuższej perspektywie czasowej oznacza to znaczną oszczędność kosztów.

Aby pójść o krok dalej, przyjrzyjmy się przykładowi, w którym wykorzystuje się elastyczny system z urządzeniami Comil i DoverPac®. To rozwiązanie wymaga prostego systemu podnoszącego do dokowania urządzenia DoverPac®. Porównajmy to teraz z zastosowaniem pojemnika ze stali nierdzewnej w warunkach wysokiego poziomu zabezpieczenia. Wymagałoby to zastosowania dwuczęściowego zaworu motylkowego, precyzyjnego systemu podnoszenia i dokowania oraz ewentualnie systemu CIP lub systemu mycia pojemników po użyciu.

Te dodatkowe wymagania dotyczące pojemników ze stali nierdzewnej mogą spowodować wzrost nakładów inwestycyjnych o kolejne pół miliona dolarów oraz wymagać większej powierzchni użytkowej. Podkreśla to korzyści finansowe i operacyjne wynikające z zastosowania elastycznych systemów zabezpieczających.

Teraz przekażę głos Dave’owi Howesowi, który poprowadzi nas przez kolejną część, zaczynając od studium przypadku.

[David Howes] 30:36 – Dziękuję, Scott. Przedstawię teraz jeszcze kilka studiów przypadków dotyczących zabezpieczania operacji frezowania. W takich przypadkach kluczową rolę odgrywa nowy moduł kontroli atmosfery (ACM) — nie tylko zapewniając dodatkowe zabezpieczenie przed wyciekiem, ale także rozwiązując konkretne problemy operacyjne związane z tymi konkretnymi walcowniami i ich zastosowaniami.

Pozwólcie, że pokrótce omówię moduł kontroli atmosfery. System ACM, który został dziś oficjalnie wprowadzony na rynek w zmodernizowanej i ulepszonej wersji, zwiększa wydajność każdego rozwiązania zabezpieczającego firmy ILC Dover. Dostępna jest gama standardowych modeli, z których wszystkie działają na zasadzie „plug-and-play”, zapewniając dodatkowe ograniczenie ryzyka związanego z wyciekiem poprzez utrzymywanie przestrzeni zabezpieczającej pod próżnią.

Ponadto zapewnia kontrolę parametrów procesowych, takich jak monitorowanie i zarządzanie poziomem tlenu oraz wilgotnością względną.

[David Howes] 31:59 – Podstawowa funkcja systemu ACM polega na zapewnieniu regulowanego dopływu gazu do przestrzeni zabezpieczającej oraz odprowadzaniu tego gazu za pomocą wentylatora o zmiennej prędkości obrotowej. Szybkość odsysania jest regulowana w celu osiągnięcia i utrzymania zadanej wartości próżni.

Firma ILC Dover zdecydowanie zaleca utrzymanie poziomu podciśnienia na poziomie -15 paskali. Pozwala to zachować właściwości ergonomiczne charakterystyczne dla materiałów miękkich wykorzystywanych do tworzenia bariery zabezpieczającej. Sterowanie zapewnia wbudowany sterownik PLC wyposażony w interfejs HMI, który umożliwia operatorowi nadzór i zarządzanie funkcjami urządzenia.

[David Howes] 32:53 – Ten prosty schemat przedstawia podstawowe działanie urządzenia ACM. Należy zwrócić uwagę na trzy połączenia między urządzeniem ACM a komorą zabezpieczającą: doprowadzenie gazu, odprowadzanie gazu oraz czujnik różnicy ciśnień. Wspomniana wcześniej wartość zadana podciśnienia to w rzeczywistości ujemna różnica ciśnień w stosunku do ciśnienia otoczenia w miejscu, w którym znajduje się izolator. Szczegółowe informacje i dane techniczne można znaleźć na naszej stronie internetowej.

[David Howes] 33:36 – Nasze pierwsze studium przypadku z wykorzystaniem technologii ACM dotyczy młyna strumieniowego. Jest to powszechnie stosowany typ młyna, oferowany przez wielu producentów, jednak wiąże się on ze szczególnymi wyzwaniami w zakresie zabezpieczenia przed rozprzestrzenianiem się substancji. Ten schemat przekrojowy stanowi dobre podsumowanie konstrukcji i zasad działania młyna strumieniowego. Przepływ powietrza przez ten typ młyna ma kluczowe znaczenie dla jego wydajności.

Schemat przedstawia punkty wlotu powietrza, wlot proszku (lub punkt podawania) oraz wylot proszku (lub punkt odprowadzania). W każdym systemie izolatora należy zaprojektować obudowę zarówno punktu podawania proszku, jak i punktu jego odprowadzania. Kwestie te wiążą się z różnymi wyzwaniami, w pokonywaniu których ACM może pomóc.

Ten model 3D przedstawia rozwiązanie firmy ILC Dover w postaci elastycznego izolatora przeznaczonego do młyna strumieniowego. Składa się z dwóch odrębnych sekcji dostosowanych do konkretnej konstrukcji młyna, w których znajdują się punkty podawania i odprowadzania proszku, jak pokazano tutaj.

Jednak zapobieganie rozsypywaniu się proszku nie jest jedynym wyzwaniem związanym z tym zastosowaniem. Przedstawione rozwiązanie z elastycznym izolatorem nie sprawdziłoby się bez systemu ACM — albo wymagałoby nieefektywnego i pracochłonnego ręcznego regulowania warunków ciśnieniowych wytwarzanych przez tego typu młyn.

Przepływ powietrza przez młyn strumieniowy powoduje powstanie podciśnienia w miejscu wlotu proszku, co może spowodować zassanie lub opróżnienie elastycznego izolatora. W miejscu wypływu proszku ciśnienie wydostającego się gazu powoduje nadmuchanie elastycznego izolatora. W obu punktach konieczne jest zapewnienie odpowiedniego zarządzania gazem, aby zapobiec uszkodzeniu elastycznego izolatora i wynikającej z tego utracie szczelności.

W tym przypadku ACM pełni dwie funkcje. Po pierwsze, utrzymuje on izolator w próżni, co zapewnia dodatkowe ograniczenie ryzyka związanego z zabezpieczeniem przed wyciekiem. Po drugie, urządzenie automatycznie reguluje przepływ gazu, dzięki czemu operator może skupić się na samym procesie, a nie na obsłudze izolatora.

W punkcie zasilania zwiększa się regulowany przepływ gazu z modułu ACM do izolatora, aby zrównoważyć próżnię powstającą w wyniku pracy młyna. Przepływ jest ustawiony tak, aby zapewnić warunki wytwarzania maksymalnej próżni. Prędkość wentylatora wyciągowego jest następnie automatycznie regulowana w celu utrzymania zadanej wartości podciśnienia wewnątrz izolatora.

W punkcie wylotu prędkość wentylatora wyciągowego automatycznie wzrasta, aby poradzić sobie z dodatkową ilością gazu powstającego podczas pracy młyna. Zapewnia to utrzymanie zadanej wartości podciśnienia wewnątrz izolatora, zapobiegając nadmiernemu wzrostowi ciśnienia lub utracie szczelności.

[David Howes] 37:26 – Nasze drugie studium przypadku dotyczy systemu pakowania. Termin „pakowanie bezpośrednie” odnosi się do każdego systemu, w którym proszek jest wyprowadzany z suszarki i bezpośrednio umieszczany w opakowaniach, takich jak beczki. W tym przypadku proszek wymaga mielenia w linii produkcyjnej przed zapakowaniem, a beczki muszą być napełniane do dokładnej masy — zazwyczaj z dokładnością do jednego procenta — przy jednoczesnym zachowaniu wysokiego poziomu hermetyczności.

Firma ILC Dover oferuje unikalne rozwiązanie dla tego zastosowania, które wykorzystuje technologię ACM w celu rozwiązania problemów takich jak zmienność przepływu gazu i dokładność pomiaru masy. Wahania ciśnienia w układzie mogą mieć bezpośredni wpływ na odczyty wagi, dlatego utrzymanie stałego ciśnienia ma kluczowe znaczenie.

System ACM automatyzuje zarządzanie przepływem gazu, zapewniając stałe ciśnienie, co eliminuje błędy ważenia i gwarantuje wysoki poziom bezpieczeństwa. Takie podejście zapewnia kompleksowe, a jednocześnie proste rozwiązanie dla skomplikowanych operacji uszczelniania.

[David Howes] 38:20 – Ten prosty schemat przedstawia układ wykorzystany w naszym przykładzie: suszarkę zasilającą młyn oraz bęben podający. Jestem pewien, że wielu z was, którzy słuchają tego webinarium, widziało już system tego typu w takiej czy innej formie. Na pierwszy plan wysuwa się wyzwanie związane z zabezpieczeniem przed rozprzestrzenianiem się: zarówno na wlocie, jak i na wylocie młyna, a także podczas ładowania proszku do wielu pojemników. Ten „wieloraki” aspekt często stanowi utrudnienie, choć nie dla firmy ILC Dover.

Drugim wyzwaniem jest dokładny pomiar masy. Jest to szczególnie trudne ze względu na konieczność zastosowania systemu zamkniętego, który zapewniłby szczelność, a jednocześnie radziłby sobie ze zmienną ilością gazu, pochodzącego zazwyczaj z systemu inertyzacji azotem suszarki. Zmieniająca się objętość gazu w określonej przestrzeni powoduje wahania ciśnienia, co ma bezpośredni wpływ na odczyt wskazań wagi.

Powyższy uproszczony schemat po przełożeniu na formalny schemat P&ID wygląda następująco. Jest tu sporo szczegółów do przyswojenia, ale na następnym slajdzie zwrócimy uwagę na najważniejsze kwestie.

Do kluczowych elementów należą zawór obrotowy, mający zasadnicze znaczenie dla systemu dozowania, oraz młyn — w tym przypadku młyn stożkowy zainstalowany w linii produkcyjnej, ale zaprojektowany tak, aby zapewnić dostęp do niego w celu przeprowadzania rutynowych czynności konserwacyjnych. Kolejnym kluczowym elementem jest waga umieszczona na dole, która ma zasadnicze znaczenie dla zapewnienia dokładnego dozowania proszku do opakowania, do którego jest on wprowadzany.

[David Howes] 40:02 – W ten sposób schemat P&ID przekształca się w fizyczny układ, jak widać na tym modelu 3D. System ACM zapewnia automatyczne sterowanie dwoma kluczowymi aspektami tego systemu zabezpieczającego walcownię: utrzymuje próżnię w przestrzeni zabezpieczającej, co stanowi dodatkowe zabezpieczenie przed ryzykiem, oraz reguluje przepływ gazu wpływającego do systemu i z niego wypływającego w celu utrzymania stałego ciśnienia. Dzięki temu wyeliminowane zostają błędy ważenia spowodowane wahaniami ciśnienia.

Podsumowując, podejście to zapewnia kompleksowe, a jednocześnie proste rozwiązanie. Oczywiście istnieje mnóstwo dodatkowych szczegółów związanych z obydwoma studiami przypadków, których nie udało się omówić w tak krótkim czasie. Jeśli usłyszeli Państwo dzisiaj coś, co postrzegają Państwo jako wyzwanie w ramach obecnej lub planowanej działalności, prosimy o kontakt z lokalnym przedstawicielem firmy ILC Dover lub odwiedzenie naszej strony internetowej pod adresem ilcdover.com.

[Paul Bento Bento] 41:16 – Dziękuję, Davidzie, a teraz oddaję głos Scottowi.

[Scott Patterson] 41:21 – Dziękuję, Davidzie. Na zakończenie przyjrzymy się zatem, jakie wyniki w zakresie skuteczności izolacji można osiągnąć dzięki rozwiązaniom, które dzisiaj zaprezentowaliśmy. Pierwszą kwestią, którą należy wziąć pod uwagę, jest stosowanie opasek ograniczających. Jako punkt wyjścia wykorzystuje się typowe wykresy przedziałów narażenia operatorów. W tym miejscu, na potrzeby niniejszego opracowania, przedstawiamy czteropoziomową tabelę klasyfikacji firmy Safebridge Consulting.

Ten schemat jest odpowiedni w kontekście wprowadzania HPAPI, ponieważ uwzględnia wszystkie wymagania, o których dzisiaj rozmawiamy. Wykresy przedziałów stanowią punkt wyjścia do klasyfikacji rozwiązań w zakresie zabezpieczeń w oparciu o dopuszczalne stężenia w miejscu pracy (OEL). Na przykład ustalamy dopuszczalny poziom narażenia (OEL) na podstawie analizy toksykologicznej, oceniając zagrożenie — wynikające z samego produktu leczniczego lub substancji czynnej — a następnie określając docelową skuteczność zabezpieczeń.

Po zidentyfikowaniu zagrożeń przy użyciu metodologii takich jak ICH Q9 ustalamy docelowe parametry skuteczności izolacji oraz dopuszczalne kryteria pozytywnego lub negatywnego wyniku. Na przykład niektóre firmy mogą stosować kryterium zaliczenia/niezaliczenia na poziomie 50%, co oznacza, że jeśli wartość docelowa wynosi 100 nanogramów na metr sześcienny, próg zaliczenia/niezaliczenia wynosiłby mniej niż 50 nanogramów na metr sześcienny. Z drugiej strony, bardziej rygorystyczne normy, takie jak EN 689:2018, mogą wymagać ustalenia progu zaliczenia/niezaliczenia na poziomie 10% docelowej wartości retencji.

Jak wynika z naszych danych, zastosowanie ACM w konstrukcji elastycznego izolatora poprawia jego działanie, zwłaszcza w układach z podciśnieniem. Elastyczne systemy wykorzystujące technologię ACM mogą osiągać skuteczność zabezpieczeń porównywalną lub lepszą od systemów trwałych, zapewniając jednocześnie dodatkowe ograniczenie ryzyka w przypadku naruszeń.

Podczas wdrażania każdego systemu konieczne jest przeprowadzenie oceny środków ograniczających, aby zweryfikować jego działanie. Kluczowe znaczenie ma również szkolenie operatorów. Dane wskazują, że operatorzy, którzy przeszli odpowiednie szkolenie, osiągają lepsze wyniki w zakresie ograniczania rozprzestrzeniania się, podczas gdy operatorzy słabo przeszkoleni często borykają się z problemami związanymi z narażeniem. Wytyczne GMP dotyczące postępowania z substancjami HPAPI wyraźnie wymagają takiego poziomu szkolenia.

[Scott Patterson] 46:57 – Podsumowując, doszliśmy do wniosku, że zapewnienie bezpieczeństwa podczas procesów rozdrabniania może być skomplikowane, jednak nigdy nie należy polegać wyłącznie na środkach ochrony indywidualnej. Środki techniczne mają zasadnicze znaczenie. Istnieje wiele rodzajów młynów i systemów rozdrabniania, dlatego należy dobrać odpowiedni system zabezpieczający dostosowany do konkretnego procesu. Elastyczne systemy przechowywania zapewniają szereg korzyści technicznych i finansowych dla tego procesu.

Podczas prezentacji Davida zapoznaliśmy się z modułem kontroli atmosfery, który poprawia skuteczność zabezpieczeń i zapewnia kluczowe środki ograniczające ryzyko w przypadku naruszenia integralności systemu. Wreszcie, elastyczne systemy przechowywania można stosować w procesach mielenia i mikronizacji w celu osiągnięcia takiej samej wydajności jak w przypadku systemów trwałych, jednak dane muszą zawsze potwierdzać tę wydajność. Dane stanowią podstawę wszystkiego, co robimy. Bardzo dziękujemy za udział. Teraz odpowiemy na wszelkie pytania, jakie mogą Państwo mieć.

[Paul Bento] 48:02 – Bardzo dziękuję, Scott i David, za prezentację. Mamy teraz chwilę na kilka pytań. Pierwsze pytanie brzmi: „Czy dysponujecie sprawdzonym systemem zabezpieczającym do mielenia strumieniowego?”

[Scott Patterson] 48:18 – Tak, mamy. Przeprowadzono szereg ocen poziomu retencji w procesach mielenia strumieniowego, a dane wskazują, że poziomy retencji utrzymują się konsekwentnie w zakresie nanogramów. Dysponujemy danymi zarówno dotyczącymi procesów prowadzonych w skali laboratoryjnej, jak i w skali przemysłowej. W całym procesie mielenia strumieniowego można skutecznie ograniczyć emisję zanieczyszczeń, osiągając zazwyczaj poziomy poniżej 100 nanogramów na metr sześcienny.

[Paul Bento] 49:12 – Dziękuję. Drugie pytanie brzmi: „W jaki sposób możemy pobrać próbkę z procesu, jeśli musimy to zrobić?”

[Scott Patterson] 49:19 – Pobieranie próbek stanowi integralną część procesów mielenia i mikronizacji, zwłaszcza w celu weryfikacji rozkładu wielkości cząstek. Jeśli konieczne jest dostosowanie procesu — na przykład zmiana prędkości wirnika lub prędkości posuwu — pobieranie próbek zapewnia odpowiednią informację zwrotną. Metoda pobierania próbek zależy od rodzaju urządzenia do rozdrabniania. Na przykład w mikronizatorze pobieranie próbek odbywa się zazwyczaj w punkcie wylotu, gdzie można zastosować ciągłą taśmę lub mały worek do pobierania próbek.

Czasami może zaistnieć konieczność wstrzymania procesu w celu pobrania próbek, co nie jest rozwiązaniem idealnym, ponieważ po osiągnięciu przez system stanu równowagi pożądana jest praca ciągła. Istnieją zarówno ręczne, jak i zautomatyzowane metody pobierania próbek, jednak kluczowe znaczenie ma zaprojektowanie systemu w taki sposób, aby zapewnić utrzymanie hermetyczności podczas procesu pobierania próbek. Na przykład za pomocą zamkniętego układu można pobrać niewielką próbkę o masie kilkuset gramów z wypływu.

[Paul Bento] 51:28 – Dziękuję. Kolejne pytanie brzmi: „Czy elastyczne osłony można montować w strefach objętych normą ATEX?”

[Scott Patterson] 51:34 – Tak, elastyczne osłony można montować w strefach objętych normą ATEX. Konieczne jest zapewnienie zgodności z wymogami obowiązującymi w tej strefie. Na przykład folia ArmorFlex® firmy ILC Dover to materiał antystatyczny, który spełnia normy ATEX. Ponadto przepisy mogą wymagać ograniczenia powierzchni materiałów nieantystatycznych w tej strefie, zazwyczaj do 100 centymetrów kwadratowych lub mniej. Właściwa ocena ryzyka pomaga zapewnić zgodność z przepisami.

W niektórych przypadkach konieczne może być również wprowadzenie azotu w celu stworzenia atmosfery obojętnej. David, czy mógłbyś szerzej omówić kwestię ACM w strefach ATEX?

[David Howes] 52:58 – Oczywiście. Chociaż sam moduł ACM nie posiada certyfikatu elektrycznego dla stref ATEX, można go zainstalować w odległości do 100 stóp lub 30 metrów od izolatora. Oferujemy zmodernizowaną tablicę rozdzielczą, która spełnia wymagania ATEX i może być zamontowana w pobliżu odłącznika. System ACM obejmuje również monitorowanie parametrów atmosferycznych, takich jak poziom tlenu, co umożliwia zarówno pomiar, jak i regulację w celu zapewnienia zgodności z przepisami ATEX.

[Paul Bento] 53:48 – Dziękuję. Kolejne pytanie brzmi: „W jaki sposób radzicie sobie z problemami związanymi z nadciśnieniem lub cofaniem się strumienia w młynach strumieniowych i czy występują problemy z widocznością wewnątrz izolatora?”.

[David Howes] 53:57 – Moduł kontroli atmosfery nieustannie monitoruje i reguluje różnicę ciśnień między izolatorem a otoczeniem zewnętrznym. W przypadku wystąpienia nadciśnienia lub cofnięcia się powietrza urządzenie ACM automatycznie dostosowuje prędkość wentylatora wyciągowego, aby utrzymać ustawiony poziom podciśnienia. Zapobiega to awarii izolatora i zapewnia szczelność. Aby zapewnić dobrą widoczność, w projekcie uwzględniono odpowiednie rozwiązania w zakresie przepływu powietrza oraz procedury czyszczenia, które mają na celu utrzymanie porządku w miejscu pracy operatorów.

[Paul Bento] 55:15 – Dziękuję. Czy dane dotyczące zabezpieczeń obejmują monitorowanie całego procesu, w tym odłączenie izolatora od ACM po zakończeniu frezowania?

[Scott Patterson] 55:22 – Tak, dane dotyczące zabezpieczeń obejmują cały proces, w tym czyszczenie i demontaż izolatora. W ostatnich latach firma ILC Dover wprowadziła również system monitorowania wewnątrz izolatora w newralgicznych punktach, takich jak strefy transferu, w celu oceny poziomu cząstek stałych i ich przemieszczania się. W przypadku procesów, w których występują cząstki stałe unoszące się w powietrzu, możemy zalecić stosowanie systemów podciśnieniowych, takich jak ACM, w celu wytworzenia jednokierunkowego przepływu powietrza, który odprowadza cząstki stałe z punktów transferu do filtrów wyciągowych.

[Paul Bento] 57:24 – Czas nam się kończy, ale wciąż mamy kilka pytań bez odpowiedzi. Z przyjemnością udzielimy pisemnych odpowiedzi za pośrednictwem poczty elektronicznej lub skontaktujemy się z Państwem bezpośrednio w celu wyjaśnienia tych kwestii. Dziękuję za wszystkie przemyślane pytania.

[Paul Bento] 57:44 – Dzisiaj przekonaliśmy się, że procesy zabezpieczające to znacznie więcej niż tylko umieszczenie osłony wokół młyna. Zadania takie jak załadunek i rozładunek proszków, pobieranie próbek, demontaż urządzeń w celu konserwacji czy radzenie sobie z nadciśnieniem podczas mielenia wymagają solidnych i niezawodnych rozwiązań. Elastyczne systemy zabezpieczające można z łatwością zamontować w istniejących urządzeniach i dostosować do nich lub zintegrować z nowymi procesami produkcyjnymi. Zwiększa to możliwości produkcyjne, zwłaszcza w przypadku leków o silnym działaniu.

Technologia ta pozwala obniżyć zużycie mediów, minimalizuje ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego oraz bezpośrednio chroni pacjentów. Ułatwia to przestrzeganie przepisów, zwłaszcza tych dotyczących hierarchii środków kontroli, w przypadku których stosowanie środków ochrony indywidualnej jako podstawowej bariery jest prawnie niedopuszczalne. Najskuteczniejszym rozwiązaniem jest natomiast powstrzymanie rozprzestrzeniania się zakażenia u źródła.

Nowa generacja elastycznych izolatorów dynamicznych, wyposażonych w system ACM, umożliwia łatwą kontrolę warunków panujących wewnątrz, w tym takich parametrów jak ciśnienie, wilgotność względna i inertyzacja. Pozwala to ograniczyć ryzyko w sytuacjach takich jak uszkodzenie rękawic lub nieszczelność uszczelnień w punktach przelewowych.

Zarządzanie złożonymi procesami wymaga solidnych i niezawodnych rozwiązań, które zapewnią operatorom bezpieczny powrót do domu — cel ten pozostaje kluczowy dla wszystkich naszych działań. Bardzo dziękuję wszystkim za udział w tym webinarium. Dla Stephanie, Scotta, Davida i dla mnie było prawdziwą przyjemnością podzielić się z wami tymi informacjami. Dziękuję i życzę miłego dnia.

Do widzenia.