Webinar: Mahlen und Mikronisieren von pharmazeutischen Pulvern unter strengen Sicherheitsvorkehrungen

Einleitung

[Sprecher] 0:05 – Heute bringen wir das „Atmospheric Control Module“ offiziell auf den nordamerikanischen Markt – die neueste Ergänzung des Produktportfolios von ILC Dover, die die Leistung jedes flexiblen ArmaFlex-Isolatorsystems verbessert. Diese Neugestaltung und Weiterentwicklung unserer bisher erhältlichen Strahlentlüftung ist ein Plug-and-Play-Modul, das die Prozessparameter und den Druck innerhalb des flexiblen Isolators automatisch regeln kann.

Wir haben dieses Produkt speziell für den nordamerikanischen Markt neu gestaltet, es sind jedoch vergleichbare Modelle für den europäischen und asiatischen Markt erhältlich. Im Laufe dieses Webinars erfahren Sie mehr über die Leistungsfähigkeit des Atmospheric Control Module. Wenn Sie an weiteren Informationen interessiert sind, wenden Sie sich bitte an Ihren lokalen Ansprechpartner bei ILC Dover oder besuchen Sie unsere Website unter ilcdover.com. Vielen Dank und viel Spaß beim Webinar.

[Paul Bento] 1:07 – Hallo, guten Morgen oder guten Nachmittag, je nachdem, von wo aus ihr dabei seid. Ich möchte Ihnen allen für Ihre Teilnahme an diesem von ILC Dover organisierten Webinar danken und Sie herzlich willkommen heißen. ILC Dover ist ein weltweit führendes Unternehmen in der Entwicklung und Herstellung von maßgeschneiderten, flexiblen Schutzlösungen für kritische Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie in der pharmazeutischen Industrie.

Mein Name ist Paul Bento, und es ist mir eine große Freude, die heutige Veranstaltung zu moderieren, in der wir über das Mahlen und die Mikronisierung von pharmazeutischen Pulvern in Hochsicherheitsanlagen sprechen werden. Die Herstellung von Produkten, die mikronisierte Pulver enthalten, hat zugenommen, insbesondere für Inhalations- und Injektionspräparate, wobei die Partikelgrößen in der Regel zwischen zwei und zwanzig Mikrometern liegen. Dies stellt eine enorme Herausforderung dar, wenn es darum geht, solche kleineren Partikel einzudämmen.

Heute werden wir uns eingehend mit der Trockenmikronisierung befassen, die im Wesentlichen durch mechanische Zerkleinerung erreicht werden kann, beispielsweise mithilfe von Kegel- oder Hammermühlen oder durch den Einsatz von Strahlmühlen, die mit Strömungsenergie arbeiten. Die Mikronisierung findet von der chemischen Synthese bis hin zu Produktionsanlagen für feste orale Darreichungsformen Anwendung. Dieser Vorgang erfordert viel Energie und führt sehr oft zu einem Überdruck im Inneren der Anlage. Hinzu kommt, dass in der Branche zunehmend hochwirksame Medikamente zum Einsatz kommen, was zu einem sehr hohen Expositionsrisiko für das Betriebspersonal führt.

In diesem Webinar werden wir darüber sprechen, wie sich bestehende Prozesse mithilfe von Einweg-Containment-Technologie auf einfache Weise modernisieren lassen. Diese Technologie hat sich zu einem Standard und Wegbereiter für völlig neue Anwendungsbereiche entwickelt, der Kosten und Zeit spart und gleichzeitig die Skalierung einfacher und schneller macht.

Der Referent heute ist Scott Patterson, Vizepräsident für technischen Support im Bereich Pharma und Biopharma. Scott ist seit über 14 Jahren bei ILC Dover tätig und treibt innovative Weiterentwicklungen für die Pharma- und Biopharmaindustrie mithilfe von Einweg-Containment-Technologie voran. Wir freuen uns, David Howes, Manager für Produkt- und Neugeschäftsentwicklung, bei uns begrüßen zu dürfen. David verfügt über umfangreiche Erfahrungen im Bereich der Pulverhandhabung und wird darüber sprechen, wie sich das Risiko mithilfe des Moduls zur Regelung des atmosphärischen Drucks minimieren lässt.

Bevor wir beginnen, möchte ich Sie darauf hinweisen: Falls Sie Fragen haben, geben Sie diese bitte in das Feld ein und klicken Sie auf „Absenden“. Am Ende der Präsentation werden wir uns Zeit nehmen, um alle Ihre Fragen zu beantworten. Nun, herzlich willkommen, Scott. Sprechen Sie mit uns über diese Technologie.

[Scott Patterson] 4:01 – Vielen Dank und herzlich willkommen zur neuesten Ausgabe der virtuellen Messe von ILC Dover. Heute geht es um das Mahlen und die Mikronisierung von pharmazeutischen Pulvern unter strengen Sicherheitsvorkehrungen. Im Mittelpunkt dieses Webinar-Programms stehen Themen wie Mahl- und Mikronisierungssysteme sowie die damit verbundenen Herausforderungen hinsichtlich der Eindämmung bei den jeweiligen Systemtypen.

Wir werden eine Bewertung der kritischen Faktoren vornehmen, die die Wirksamkeit der Eindämmung beeinträchtigen können. Wir werden eine erste Fallstudie zu einem Hochsicherheits-Kombinationsprozess durchführen, bei dem wir den „ “ sowie den „ DoverPac® High Containment “ einsetzen werden, um das Material in FIBCs in den Comil-Prozess einzuführen und aus diesem zu entnehmen.

Wir werden uns zunächst mit den Vorteilen flexibler Einwegsysteme mit geschlossener Behälterkonstruktion für die Zerkleinerung, das Mahlen und die Mikronisierung befassen und anschließend eine zweite Fallstudie vorstellen, bei der das Atmospheric Control Module zum Einsatz kommt, das in einem Isolator einen Unterdruck für Mahl- und Mikronisierungsanwendungen erzeugt. Und schließlich die Eindämmungsleistung – was lässt sich bei der Verwendung flexibler Eindämmungsmaßnahmen tatsächlich erreichen?

[Scott Patterson] 5:04 – Hier liegt unser Hauptproblem, wenn es um die Herausforderungen bei der Eindämmung in Zerkleinerungsanlagen geht. Der erste Punkt betrifft die Luftzirkulation. Wir bieten verschiedene Arten von Zerkleinerungsanlagen an, angefangen bei energiearmen Oszillator- und Kegelmühlen bis hin zu energieintensiveren Hammermühlen, Fitzmill-Mühlen, Stabmühlen, Strahlmühlen und Mikronisierern. Der Unterschied besteht also im Grunde darin, dass bei den energiesparenden Mühlen während des Prozesses ein geringerer Luftaustausch stattfindet. Wenn wir dann zur Fitzmill, der Stiftmühle und den Mikronisierern kommen, müssen wir eine ganze Menge Luft bewältigen, und das ist eine Herausforderung.

Arbeiten Sie mit dem Prozessgas und lassen Sie das Prozessgas ab, ohne dabei die Umgebung zu verunreinigen oder Partikel freizusetzen. Damit geht auch die Herausforderung der Partikelgröße einher. Wenn wir uns die Mühlen mit geringer Energie ansehen – also wiederum Oszillatoren und konische Mühlen –, haben wir es eher mit einem körnigen Material und einer gröberen Korngröße zu tun. Erstens erhalten wir in den Hochleistungsmühlen ein feines Pulver, das in die Luft gelangen kann und sich schwerer eindämmen lässt.

Das sind also einige der grundlegenden Herausforderungen, mit denen wir uns zu Beginn der Planung einer Einschlussvorrichtung für ein Zerkleinerungssystem intensiv beschäftigen. Eindämmungsmaßnahmen für Anwendungen zur Zerkleinerung werden in manchen Fällen tatsächlich als komplexe Lösungen angesehen, und diese komplexen Lösungen – zumindest in der Wahrnehmung – führen oft dazu, dass man auf persönliche Schutzausrüstung oder belüftungsbasierte Kontrollmaßnahmen zurückgreift. Die Belüftung erfolgt durch lokale Absaugung oder in Abwärtsströmungskabinen.

Betrachtet man jedoch die persönliche Schutzausrüstung (PSA) und bezieht man sich dabei auf die Aufsichtsbehörde NIOSH in den Vereinigten Staaten – und es gibt ähnliche Aufsichtsbehörden in Europa und Asien –, so stellt man fest, dass die PSA stets am unteren Ende der Hierarchie der Schutzmaßnahmen steht, was bedeutet, dass sie die am wenigsten wirksame und am wenigsten akzeptable Schutzmaßnahme in einem pharmazeutischen Prozess darstellt.

Wir betrachten auch die oberste Ebene der Hierarchie, wo die Eliminierung oder Substitution stattfindet. Nun, bei der Substitution geht es eigentlich um die Gefahr – die Gefahr zu ersetzen –, und der Wirkstoff bzw. das Arzneimittel stellt diese Gefahr dar; daher können wir diese natürlich nicht ersetzen; so läuft der Prozess ab. In der Mitte befindet sich also die technische Kontrollmaßnahme, mit der wir Menschen von der Gefahr isolieren. Im Laufe dieser Präsentation werden wir noch ausführlicher darauf eingehen.

Die Kernphilosophie besteht darin, das Problem an der Quelle einzudämmen. Wir sollten nicht zulassen, dass die pharmazeutischen Substanzen in die Atmosphäre gelangen. Lasst uns diese Stoffe während des Mahl- und Mikronisierungsprozesses zurückhalten, damit wir die Bediener und die Umwelt schützen können.

Auch hier gibt es wieder Probleme hinsichtlich der Komplexität der Eindämmungslösungen, und wir betrachten hier typische Beispiele für dauerhafte Eindämmungsmaßnahmen bzw. Eindämmungsmaßnahmen mit festen Wänden. Die Komplexität beginnt schon damit, dass man versucht, schwere Fräsmaschinen durch eine Tür zu installieren. Das ist schwierig – ein Bediener, zwei Bediener, um das zu schaffen – und wenn das passiert, führt das Bild oben rechts zu einer festen Installation, bei der die Fräsvorrichtung in den Isolator eingebaut werden muss.

Das ist also ein festes System. Es nimmt wertvolle Stellfläche in Anspruch, lässt sich nicht leicht verschieben und so weiter. Das ist also einer der Gründe, warum die Komplexität der Realisierung eines Frässystems in einem geschlossenen System so wahrgenommen wird. Die Nachrüstung bestehender Mühlen – sofern es sich nicht um Mühlen im Labormaßstab handelt – kann sehr komplex sein, wie Sie an den hier aufgeführten Beispielen sehen können, wobei bei der Komplexität stets die Bediener berücksichtigt werden.

Die Bediener haben in manchen Fällen nur eingeschränkten Zugang und müssen mit ungünstigen ergonomischen Bedingungen zurechtkommen. Zu dieser Komplexität kommt noch die Endreinigung und Instandhaltung hinzu. In diesen großen Isolatoren, die über zahlreiche zu reinigende Oberflächen verfügen, kann dies kompliziert sein – nicht nur die Geräte, sondern natürlich auch die Einschlussvorrichtung, also der Isolator selbst, muss gereinigt werden.

Weitere Überlegungen zur Eindämmung. Bei der Durchführung einer Risikobewertung – sei es für bestehende oder neue Zerkleinerungsanwendungen – sehen wir hier das typische Flussdiagramm gemäß ICH Q9, der in der pharmazeutischen Industrie anerkannten Methodik für einen Qualitätsrisikomanagementprozess zur Bewertung der Risikobewertung.

Zunächst gehen wir davon aus, was das Leistungsziel für die Eindämmung ist, das wir aus dem Eindämmungssystem ableiten. Das ist einfach nicht die OEL, bei der der Bediener im Mittelpunkt steht. Wir befassen uns mit Probenahmeprotokollen – bei Anwendungen zur Zerkleinerung fallen immer große Probenmengen an. Und in der Regel handelt es sich nicht nur um eine einzige Messung, sondern um mehrere Messungen, also um die Messhäufigkeit.

Weist das Pulver eine niedrige Mindestzündenergie auf, und ist dafür eine Inertisierung erforderlich? Das kann den Prozess erschweren – angefangen beim Gasaustausch, über den wir in unserer ersten Folie gesprochen haben, bis hin zur Notwendigkeit, Stickstoff beizumischen, um beim Umgang mit diesen Pulvern mit niedrigem MIE eine sichere Umgebung zu gewährleisten.

Wir denken stets im Sinne der Eindämmung: Woher kommt das Pulver? Wie sah der Ablauf vorher aus, und wie sieht er jetzt aus? Woher kam das Pulver also in diesem Fall? Wohin geht es nach dem Fräsen? Wir befassen uns mit den produktberührenden Werkstoffen, insbesondere bei flexiblen Behältern, und müssen sicherstellen, dass diese den gesetzlichen Vorschriften entsprechen.

Wir müssen aber auch bei Materialien, die nicht mit dem Produkt in Kontakt kommen, die Verträglichkeit mit Lösungsmitteln und andere Aspekte berücksichtigen. Letztendlich dreht sich alles um Ergonomie, Ergonomie und Ergonomie. Wir müssen Sicherheitssysteme entwickeln, die weniger komplex und für das Bedienpersonal einfacher zu handhaben sind. Wir möchten, dass sich für diese Bediener möglichst wenig an der Arbeitsweise im Vergleich zur Arbeit ohne Rückhaltesystem ändert; daher spielt die Ergonomie bei der Bewertung eine entscheidende Rolle.

[Scott Patterson] 10:56 – Dann sehen wir uns das eigentliche Produkt und das Pulver an. Mit wie viel Pulver haben wir es zu tun? In einem Labor oder einer Pilotanlage geht es möglicherweise um ein, zwei oder drei Kilo – also um eine geringe Materialmenge. In Serienproduktionen hingegen kann es sich um Hunderte von Kilogramm handeln. Gibt es Probleme hinsichtlich der Fließfähigkeit, der Staubigkeit und der Bröckeligkeit des Materials? Das sind die wichtigsten Punkte. Pulver verhalten sich beim Fließen unterschiedlich und weisen unterschiedliche Feuchtigkeitsgehalte auf. Dies kann sich auf die Auslegung der Sicherheitshülle auswirken und erfordert gegebenenfalls Maßnahmen, wenn Strömungsprobleme auftreten, und so weiter.

Die Anlagen zur Zerkleinerung – das war unsere erste Folie – müssen wir hier eine Aufgabe lösen, bei der eine Mühle mit geringem Energieaufwand ausreicht, oder benötigen wir eher eine Mühle mit hohem Energieaufwand, um ein stärker mikronisiertes oder feineres Pulver zu erhalten? Schließlich wird immer davon ausgegangen, dass es sich um ein geschlossenes System handelt: Wie bringen wir das Produkt hinein und wie holen wir es wieder heraus? Dies könnte in Fässern, Behältern, Big Bags usw. geliefert werden, ebenso wie die Abholung. Wir werden uns diese Transfers genauer ansehen und untersuchen, wie sie sich auf die allgemeine Eindämmung, aber auch auf das Risiko einer Kreuzkontamination auswirken können.

Was die Pulvermenge betrifft, lässt sich die Entwicklung in Anlagen im Pilotmaßstab wesentlich leichter kontrollieren. Oft lassen sich diese Mahlanlagen aufgrund ihrer geringeren Größe in einen Isolator oder in das Containment-System integrieren. In der Regel erfolgt die Beschickung manuell, sodass das Pulver in den Isolator befördert und problemlos in den Trichter eingefüllt werden kann.

Wir verwenden entweder das Beispiel „Fitzmill L1A“ oben rechts oder das Beispiel „Jet Mill“ unten rechts. Hier bauen wir die Zerkleinerungsvorrichtung in den Isolator ein. Bei diesen kleineren Prozessen – also wiederum im Entwicklungs- und Pilotanlagenmaßstab – stellt der Luftaustausch für uns kein so großes Problem dar. Im Grunde handelt es sich um ein Nullsummenspiel, denn die Luft, die in den Trichter strömt und die Mahlkammer durchströmt – was auch immer das sein mag –, wird wieder in die Umgebung abgegeben. Im Grunde halten wir also ein konstantes Luftvolumen aufrecht und müssen uns nicht mit diesem wirklich starken Luftaustausch auseinandersetzen, der bei der Zerkleinerung viele Probleme verursacht.

Bei Geräten in Seriengröße verhält es sich genau umgekehrt. Hier geht es eher um eine Fitzmill in Seriengröße – die Baugrößen D6 oder D12 –, die üblicherweise in der pharmazeutischen Zerkleinerung zum Einsatz kommt. Wir zeigen sowohl das Beispiel auf der linken Seite, bei dem der Zuführtrichter zu sehen ist, als auch das Beispiel, bei dem Pulver aus einem Fass in den Trichter geschöpft wird, der durch die Mühle läuft. Das ist eigentlich ganz einfach, aber auch hier müssen wir auf die Luftströmung achten, denn beim Fitzmill-Verfahren – wie auch bei jedem anderen Verfahren mit Hammermühle – entsteht durch den Rotor eine Art Ventilatorwirkung.

Es will Luft ansaugen. Hier sehen Sie, dass wir am Isolator einen HEPA-Filter mit hohem Durchfluss angebracht haben, damit Luft eindringen kann. Wenn wir diese Luft nicht zuführen, kann sich dies auf die Partikelgrößenverteilung auswirken und zu einer Überhitzung des Prozesses führen. Es ist wirklich entscheidend zu verstehen, dass diese Anlage in einem typischen Prozess ablaufen soll, als gäbe es keine Sicherheitshülle. Nachdem wir nun Luft hineingelassen haben, müssen wir sie wieder herauslassen.

Wie Sie rechts sehen können, haben wir am Auslass des Fitzmill eine durchgehende Auskleidung zur Eindämmung angebracht. Wir haben unterhalb der Fräskammer einen HEPA-Filter mit hoher Durchsatzleistung eingebaut, damit diese Luft entweichen kann. Es gibt alle möglichen Umsetzungsmöglichkeiten, die wir damit in Betracht ziehen können. Wenn es um hohe Sicherheitsstufen geht, insbesondere bei der Entsorgung dieses HEPA-Filters mit hohem Durchfluss, sollten wir wirklich darauf achten, dass die Konstruktion so ausgelegt ist, dass der Filter sicher gewechselt werden kann. Da wir den Filter entfernen müssen, sind die Operatoren in der Umgebung also weiterhin geschützt.

Weitere entscheidende Faktoren, die die Leistungsfähigkeit der Sicherheitshülle beeinflussen – wobei auch hier wieder die Komplexität zu berücksichtigen ist. Das Auffangsystem lässt sich mit minimalen oder gar keinen Änderungen an der Hardware nachträglich in die Anlage einbauen. Wir halten diesen Ansatz der Nachrüstung für äußerst wichtig, denn wenn es zu umfangreichen Hardware-Änderungen kommt, könnte dies zu Änderungen der Standardarbeitsanweisungen führen. Dies könnte zu Änderungen bei der Validierung führen. Die Kosten für die Verlängerung der Gültigkeit sind sehr hoch. Deshalb suchen wir nach Möglichkeiten, flexible Isolierungsmaßnahmen einzuführen, die uns den erforderlichen Schutz bieten, ohne das System nennenswert zu beeinträchtigen.

Hier setzen wir einen Bodenplattenentwurf um. Der Boden ist im Grunde genommen ein Backblech mit einem erhöhten Rand. Das Gleiche gilt für einen Flansch, den wir problemlos an die vorhandene Anlage anbringen können. Anschließend bringen wir einen fünfseitigen, flexiblen Isolator für den Einbau der Sicherheitshülle an.

Bei diesem Einsatz der Jet-Mill-Mikronisiermaschine haben wir sowohl die Ausführung mit Wanne als auch die Ausführung mit Flansch verwendet. Ein wichtiger Punkt, den wir hervorheben möchten und der in den nächsten beiden Folien behandelt wird, ist die Austragung des Pulvers. Hier im Kreis haben wir dargestellt, wie das Pulver durch eine Endlosauskleidung – auch als „Endless Liner“ bezeichnet – in eine Fasertrommel befördert wird. Diese Fasertrommel und die durchgehende Auskleidung befinden sich außerhalb der Sicherheitszone. Es ist äußerst wichtig, die Verpackungshülle außerhalb der Sicherheitszone aufzubewahren, damit sie nicht kontaminiert wird und wir keine Reinigungsmaßnahmen durchführen müssen.

Das ist ganz entscheidend: Man muss davon ausgehen, dass die Freisetzung außerhalb der Sicherheitszone stattfindet.

Hier ist ein weiteres Beispiel für eine Jet-Mühle, die in einem flexiblen Isolator installiert ist. Dieses Modell verfügt über einen Zyklonabscheider, der die Luft vom mikronisierten Pulver trennt. Das Bild oben rechts zeigt die Komponenten in ihrer Anordnung ohne Einhausung, und nun haben wir die Zeichnung, auf der wir alles angeordnet und in den flexiblen Isolator eingebaut haben.

Hier betrachten wir die Ein- und Ausgänge, zu denen auch der Produktbehälter gehört. Wie wir bereits auf der letzten Folie gesagt haben, möchten wir diesen Produktbehälter unbedingt aus der Sicherheitszone fernhalten, aber manchmal lässt sich das einfach nicht vermeiden. Bei dieser Art von Zyklon-Auffangvorrichtung befindet sich der Produktbehälter oft im Inneren, sodass ein Reinigungsprozess erforderlich ist, um ihn aus dem Isolator zu entfernen.

Auch hier sind unterschiedliche Ausführungen für unterschiedliche Anwendungsbereiche Teil der durchzuführenden Bewertung. Außerdem wird hier der Prozess der Beschickung des Trichters gesteuert. Bei diesem Verfahren wurde das Pulver aus den Fässern von Hand in den Trichter des Mikronisierers eingefüllt, der somit zur Atmosphäre hin offen ist. Das wollen wir eindämmen.

Ein wesentlicher Bestandteil des Strahlmahlens und der Mikronisierung ist das Prozessgas. Es strömt eine große Menge Prozessgas durch starre Rohrleitungen ein, und wir müssen sicherstellen, dass das Eindämmungssystem den Ein- und Austritt der starren Rohrleitungen ermöglicht, damit das Gas auf gefahrgesicherte Weise ein- und ausströmen kann.

Wir legen stets das Probenahmeprotokoll fest. In der Regel gibt es bei mikronisiertem Pulver – genau wie bei allen Zerkleinerungsverfahren – ein Probenahmeverfahren. Deshalb überlegen wir, wie wir Proben entnehmen und dabei alles innerhalb des Isolators halten können, wobei wir stets darauf achten, den Bediener und die Umwelt während des gesamten Prozesses zu schützen.

Wir erarbeiten ein Protokoll, wie die Reinigung durchzuführen ist und wie dieser flexible Isolator entfernt werden kann, ohne dass dabei die angestrebte Eindämmungsleistung beeinträchtigt wird.

Hier haben wir das Gegenteil: In der Mikronisierungsanlage hat sich eine Pulverparty abgespielt. Eine typische Strahlmühle. Ich glaube, viele von uns haben schon einmal solche Räume gesehen, die komplett mit Puder bedeckt sind. Man ist in hohem Maße auf persönliche Schutzausrüstung angewiesen, und das ist wirklich überhaupt kein gutes Szenario.

Denken Sie an die Kosten, die durch den Produktverlust entstehen. Wie viele Sicherheitsrisiken lassen sich hier zählen – von der Gefährdung des Bedienpersonals bis hin zur Rutschgefahr auf dem Boden aufgrund des vielen Pulvers? Wie lange dauert es, das zu reinigen? Welche Materialien werden für die Reinigung benötigt, einschließlich großer Mengen an verschmutztem Wasser? Wie viele Tage wird die Suite während der Reinigung und Validierung nicht nutzbar sein? Es wird letztendlich sehr kostspielig, hier weiterhin eine nicht isolierte Anwendung zu nutzen.

Denken Sie, dass es zu komplex ist, um es zu erfassen? Nun, das werden wir auf der nächsten Folie näher erläutern, um zu zeigen, dass man hier wirklich modular vorgehen und darauf achten muss, jeden Teilbereich, der eine etwas andere Dynamik aufweist, separat zu behandeln.

Hier handelt es sich um denselben Prozess, bei dem in diesem Mikronisierer ein Schlauchfilter die Luft vom Pulver trennt. An Position eins befindet sich ein passiver, flexibler Isolator, der die Mühle umschließt. An Position zwei befindet sich eine Einlassöffnung, durch die das Pulver eingefüllt wird. In diesem Fall würden wir es an einem DoverPac® befestigen. An Position drei schotten wir den Schlauchfilter lediglich mit einem Abscheider ab, doch dieser Abscheider füllt sich mit dem Prozessgas, das durch den Filter strömt.

An Position vier befindet sich der Anschluss, der zu einem Staubabscheider führt – einem Staubabscheider vom Typ Donaldson-Torit oder Camfil Farr –, der jedoch das Gas abführt, damit sich im Isolator, in dem sich der Schlauchfilter befindet, kein Überdruck aufbaut. An Position fünf entfernen wir das Pulver. Hier haben wir also das Endprodukt, und wir können es in einer Endlos- oder durchgehenden Verpackung mitnehmen. Das könnte ein DoverPac®, eine geteilte Absperrklappe oder ein Pulverbeutel sein.

Man beachte dabei, dass das Verpackungsmaterial sich vollständig außerhalb der Sicherheitszone befindet, sodass kein Risiko einer Exposition, Kontamination oder Ähnlichem besteht, das dadurch entstehen könnte, dass sich diese Verpackung innerhalb der Sicherheitszone befindet.

[Scott Patterson] 21:07 – Unsere erste Fallstudie befasst sich mit einem Comil-Produkt und dem Einsatz der DoverPac®-Technologie. In der Präsentation haben wir die DoverPac®-Technologie ein paar Mal erwähnt. Hier sehen Sie, wie der DoverPac® den Comil von oben beschickt und von unten entnimmt. Es handelt sich hierbei um einen Comil U20 mit Unterantrieb. Auch hier lässt sich mit dem Comil-Underdrive eine solche Einhausung sehr einfach realisieren, und zwar deshalb, weil er oben und unten mit Tri-Clamp-Anschlüssen ausgestattet ist.

Wir haben unser O-Ring-Kanistersystem aufgebaut, bei dem es sich um die Verbindungselemente für die DoverPac®-Behälter handelt. Es handelt sich um ein System mit einem O-Ring-Behälter, einfachen Klemmen und einem System mit separater Dichtung, dem Crimp-Lock. Sie werden sehen, dass es einfach ist, die Dichtheit aufrechtzuerhalten, und wir können bis zu zehn DoverPac®-Verbindungen herstellen, ohne dass die hohe Dichtheit beeinträchtigt wird – ganz ohne Reinigung oder sonstige Maßnahmen, die in der Leitung durchgeführt werden müssten.

Im Rahmen dieser Fallstudie möchte ich kurz auf den Einsatz von DoverPac® im Bereich der Containment-Technik eingehen und einige der damit verbundenen Vorteile erläutern. Es ist eindeutig nachgewiesen, dass eine hohe Eindämmung bei 250 Nanogramm oder weniger pro Kubikmeter liegt, und wir hatten bereits Anwendungsfälle, bei denen ein höheres Maß an Eindämmung erforderlich war. Für diese Anwendungen bieten wir ein COAX-Modell des DoverPac® an, das Werte von unter 30 Nanogramm pro Kubikmeter erreicht.

Es ist in allen gängigen Größen erhältlich, und wir verwenden stets Standard-Tri-Clamp-Anschlüsse. Es handelt sich um ein einfaches Hebesystem zur Positionierung des DoverPac®. Wir brauchen nichts Kompliziertes, um Dinge anzuheben, zu positionieren und anzudocken. Die flexible Wand des DoverPac® und jedes anderen FIBC ist besonders wichtig, wenn es um schlecht fließende Pulver geht, die zur Brückenbildung neigen können.

Der DoverPac® besteht aus der ArmorFlex®-Folie von , die sehr lösungsmittelbeständig und zudem antistatisch ist. Dies ist bei einigen Prozessen von entscheidender Bedeutung. Diese antistatische Folie entspricht den europäischen ATEX-Anforderungen und ist für einige Modelle zudem als FIBC vom Typ C zugelassen. Ein großer Vorteil des DoverPac® ist seine integrierte Probenahmehülse, sodass die Probenahmeverfahren bereits fest integriert sind. Nach dem Gebrauch lässt es sich problemlos entsorgen, ohne dass das Bedienpersonal oder die Umwelt dadurch gefährdet wird.

Weiter geht es mit unserer Fallstudie. Das war eigentlich die Übersichtstabelle für das DoverPac® und das Auffangsystem auf der Comil. Wir haben uns an das SMEPAC-Protokoll der ISPE gehalten und die Methodik des Einpunkt-Transfersystems angewendet. Bei jeder Iteration wurde ein Laktosestandard als Ersatz verwendet. Wie Sie sehen können, haben wir drei Durchläufe durchgeführt und dabei jedes Mal mindestens 25 Kilogramm Laktose verwendet. Der Test wurde durchgeführt, indem ein DoverPac® oben angedockt und ein weiterer DoverPac® unten befüllt wurde.

Ein wichtiger Punkt, den man hier verstehen muss, ist, dass die verwendete Laktose keine Hilfsstoffe enthielt. Bei diesem Test handelte es sich tatsächlich um eine Prüfung der Rückhaltefähigkeit eines Wirkstoffs bei einer Wirkstoffbeladung von 100 %. Wenn wir uns die Ergebnisse ansehen, stellen wir fest, dass sie sehr gut ausfallen. Zunächst wurden die Atemzonen der Bediener (OBZs) überwacht, und wir hatten außerdem Raumluftprobenehmer im Einsatz.

In den OBZs lag der Wert, den der Assistent anhand der Analyse des geometrischen Mittelwerts ganz rechts ablas, bei etwa 240 Nanogramm pro Kubikmeter. Das ist eine ziemlich gute Eindämmung. Wenn wir uns das jedoch noch einmal genauer ansehen, handelt es sich hier zu 100 % um eine Wirkstoffbeladung, was bei den meisten Verfahren zur Herstellung fester oraler Darreichungsformen, bei denen gemahlen und mikronisiert wird, eigentlich nicht der Fall ist. Häufig kann der Wirkstoffgehalt bei nur 10 % liegen. In diesem Fall hätten die Ergebnisse dieses Tests eher bei 24 Nanogramm pro Kubikmeter gelegen.

Als wir den Testplan für den Comil erstellt haben, haben wir dabei auch an eine Störsituation gedacht, die es erforderlich machen könnte, die Mahlkammer zu öffnen und Zugang zum Sieb und/oder zum Laufrad zu erhalten. Das Bild auf der rechten Seite zeigt einen flexiblen Isolator, der in das Sicherheitsbehälter-System integriert ist. Wenn wir also mitten in einem Prozess auf die Fräskammer zugreifen müssten, könnten wir dies unter streng kontrollierten Bedingungen tun.

Das haben wir auch schon mit anderen Mühlenarten gemacht. Hier sehen wir zum Beispiel eine schematische Darstellung der Frewitt-MFH-Mühle. Dieses Gerät verfügt über eine Mahlkammer in Monocoque-Bauweise mit einer Tür an der Vorderseite, die den Zugang zum Rotor und zum Sieb ermöglicht. Wir verwenden einfach einen tragbaren Isolator, den wir zusammenrollen, andocken und auf äußerst geschlossene Weise nutzen.

Zurück zur Comil-Fallstudie: Hier sehen Sie den Datensatz noch einmal, der dem DoverPac®-Prozessdatensatz aus der letzten Folie recht ähnlich ist. Wir sehen, dass der Wert beim Assistenten bei etwa 350 Nanogramm pro Kubikmeter lag. Man sollte dabei erneut bedenken, dass es sich hierbei zu 100 % um eine Medikamentenbelastung handelte. Bei einer Wirkstoffbeladung von 10 % hätte die tatsächliche Konzentration eher bei 35 Nanogramm pro Kubikmeter gelegen.

Bei der Betrachtung der Vorteile flexibler Behältersysteme konzentrieren wir uns insbesondere auf das Marktsegment der Mehrproduktanlagen bzw. der Auftragsfertigungsunternehmen. Was sind die Vorteile? Erstens: Geringe Investitionskosten für Nachrüstungen und Neuinstallationen – ein großer finanzieller Vorteil. Einweg-Verbrauchsmaterialien werden nur bei Bedarf für Kampagnen gekauft, was perfekt zu CMOs passt, die nur wenige Male im Jahr Kampagnen durchführen.

Bewährte hohe Eindämmung. Die soeben vorgestellte Comil-Fallstudie wird durch Dutzende weiterer SMEPAC-Studien untermauert. Wir wissen, dass wir über Lösungen mit hoher Eindämmung für eine Vielzahl von Fräsprozessen verfügen. Flexible Eindämmungssysteme verkürzen zudem die Reinigungszeit und ermöglichen so einen schnelleren Wechsel zwischen den Produktionschargen, wodurch das Risiko einer Kreuzkontamination verringert wird.

Das Risiko einer Kreuzkontamination wird insbesondere dadurch verringert, dass die flexible Schutzhülle ein Einwegprodukt ist. Rückstände auf Oberflächen zwischen den Chargen sind nach Verwechslungen der Hauptgrund für Kreuzkontaminationen. Da diese Oberflächen nicht mehr gereinigt werden müssen, beseitigen wir dieses Risiko vollständig.

Finanziell gesehen gibt es klare Vorteile. Ein Vergleich zwischen langlebigen und flexiblen Isolatoren zeigt, dass flexible Systeme deutlich geringere Investitionskosten, Betriebskosten und Wartungsaufwand aufweisen. So kann beispielsweise ein langlebiges System 775.000 Dollar kosten, während ein flexibles System einschließlich Verbrauchsmaterialien möglicherweise nur 55.000 Dollar kostet. Dies führt im Laufe der Zeit zu erheblichen Kosteneinsparungen.

Um dies weiter zu verdeutlichen, betrachten wir ein Beispiel, bei dem ein flexibles System mit einem Comil und einem DoverPac® zum Einsatz kommt. Für diese Anordnung ist ein einfaches Hebesystem erforderlich, um den DoverPac® anzudocken. Vergleichen Sie dies nun mit der Verwendung eines Edelstahlbehälters in einer Hochsicherheitsumgebung. Dafür wären eine geteilte Absperrklappe, ein Präzisionshub- und Andocksystem sowie möglicherweise ein CIP- oder Reinigungssystem für die Behälter nach dem Gebrauch erforderlich.

Diese zusätzlichen Anforderungen an Edelstahlbehälter können die Investitionskosten um eine weitere halbe Million Dollar erhöhen und mehr feste Stellfläche beanspruchen. Dies verdeutlicht die finanziellen und betrieblichen Vorteile flexibler Containment-Systeme.

Nun übergebe ich das Wort an Dave Howes, der uns durch den nächsten Abschnitt führen wird, beginnend mit einer Fallstudie.

[David Howes] 30:36 – Danke, Scott. Ich werde nun noch einige weitere Fallstudien zur Eindämmung von Fräsvorgängen vorstellen. In diesen Fällen spielt das neue Atmospheric Control Module (ACM) eine entscheidende Rolle – nicht nur bei der zusätzlichen Minderung von Risiken im Zusammenhang mit der Eindämmung, sondern auch bei der Lösung spezifischer betrieblicher Probleme, die mit diesen speziellen Walzwerken und ihren Anwendungsbereichen verbunden sind.

Lassen Sie mich einen kurzen Überblick über das Atmosphärenkontrollmodul geben. Das ACM, das heute in einer überarbeiteten und verbesserten Form offiziell eingeführt wird, steigert die Leistungsfähigkeit jeder ILC Dover-Eindämmungslösung. Es steht eine Reihe von Standardmodellen zur Verfügung, die alle einen Plug-and-Play-Betrieb ermöglichen und durch die Aufrechterhaltung eines Unterdrucks im Einschlussraum für eine zusätzliche Risikominderung sorgen.

Darüber hinaus ermöglicht es die Steuerung von Prozessparametern, wie beispielsweise die Überwachung und Regelung von Sauerstoffgehalt und relativer Luftfeuchtigkeit.

[David Howes] 31:59 – Die Grundfunktion des ACM besteht darin, eine geregelte Gaszufuhr in den Einschlussraum zu gewährleisten und dieses Gas mithilfe eines Ventilators mit variabler Drehzahl abzuführen. Die Absaugleistung wird so geregelt, dass ein voreingestellter Unterdruck erreicht und aufrechterhalten wird.

ILC Dover empfiehlt dringend ein Vakuumniveau von -15 Pascal. Dadurch bleibt die Ergonomie der weichen Materialien erhalten, die zur Bildung der Schutzbarriere verwendet werden. Die Steuerung erfolgt über eine integrierte SPS mit einer HMI-Schnittstelle zur Überwachung und Funktionssteuerung durch den Bediener.

[David Howes] 32:53 – Dieses einfache Schaltbild veranschaulicht die grundlegende Funktionsweise des ACM. Beachten Sie die drei Verbindungen zwischen dem ACM und dem Einschlussraum: Gaszufuhr, Gasabsaugung und Differenzdrucksensor. Der zuvor erwähnte Sollwert für den Unterdruck ist eigentlich ein negativer Differenzdruck im Vergleich zum Umgebungsdruck am Aufstellungsort des Isolators. Ausführliche Informationen und technische Daten finden Sie auf unserer Website.

[David Howes] 33:36 – Unsere erste durch ACM unterstützte Fallstudie befasst sich mit einer Jet-Mühle. Es handelt sich hierbei um einen weit verbreiteten Mühlen-Typ, der von mehreren Herstellern angeboten wird, der jedoch besondere Herausforderungen hinsichtlich der Eindämmung mit sich bringt. Diese Schnittzeichnung bietet einen guten Überblick über den Aufbau und die Funktionsweise der Jet-Mühle. Der Luftstrom durch diesen Mühlen-Typ ist entscheidend für dessen Leistung.

Die schematische Darstellung zeigt die Lufteinlassstellen, den Pulvereinlass (bzw. die Zuführstelle) und den Pulverauslass (bzw. die Austrittsstelle). Bei jedem Isolatorsystem muss darauf geachtet werden, dass sowohl die Pulverzufuhr- als auch die Pulverauslassstellen abgedichtet sind. Diese Punkte stellen unterschiedliche Herausforderungen dar, bei deren Bewältigung die ACM helfen kann.

Dieses 3D-Modell veranschaulicht eine flexible Isolatorlösung von ILC Dover für eine Jet-Mühle. Es besteht aus zwei unterschiedlichen Abschnitten, die an die jeweilige Mühlenkonstruktion angepasst sind und die hier hervorgehobenen Pulverzufuhr- und -auslassstellen enthalten.

Die Eindämmung des Pulvers ist jedoch nicht die einzige Herausforderung bei dieser Anwendung. Die hier gezeigte Lösung mit flexiblen Isolatoren würde ohne das ACM nicht funktionieren – oder alternativ wäre eine umständliche, arbeitsintensive manuelle Steuerung der Druckverhältnisse erforderlich, die bei dieser Art von Mühle entstehen.

Der Luftstrom durch die Jet-Mühle erzeugt am Pulvereinlass ein Vakuum, das den flexiblen Isolator nach unten ziehen oder die Luft aus ihm herausdrücken kann. An der Pulverauslassstelle bläst der Druck des austretenden Gases den flexiblen Isolator auf. An beiden Stellen ist ein Gasmanagement erforderlich, um ein Versagen des flexiblen Isolators und einen daraus resultierenden Verlust der Sicherheitshülle zu vermeiden.

Die ACM erfüllt in diesem Fall zwei Funktionen. Erstens hält es den Isolator unter Vakuum und sorgt so für eine zusätzliche Risikominderung hinsichtlich der Eindämmung. Zweitens regelt es den Gasdurchfluss automatisch, sodass sich der Bediener ganz auf den Prozess konzentrieren kann, anstatt sich um die Steuerung des Isolators kümmern zu müssen.

Am Einspeisepunkt wird die geregelte Gaszufuhr vom ACM zum Isolator erhöht, um das durch den Mühlenbetrieb erzeugte Vakuum auszugleichen. Der Durchfluss ist so eingestellt, dass die Bedingungen für die maximale Vakuumerzeugung gewährleistet sind. Die Drehzahl des Absaugventilators wird daraufhin automatisch geregelt, um den eingestellten Unterdruck im Isolator aufrechtzuerhalten.

An der Auslassstelle erhöht sich die Drehzahl des Absaugventilators automatisch, um die durch den Mühlenbetrieb entstehenden zusätzlichen Gasmengen zu bewältigen. Dadurch wird sichergestellt, dass das eingestellte Vakuumniveau im Isolator aufrechterhalten wird, wodurch ein Überdruck oder ein Verlust der Eindämmung verhindert wird.

[David Howes] 37:26 – Unsere zweite Fallstudie befasst sich mit einem Verpackungssystem. Unter „Pack-off“ versteht man jedes System, bei dem Pulver aus einem Trockner ausgetragen und direkt in Verpackungen, wie beispielsweise Fässer, abgefüllt wird. In diesem Fall muss das Pulver vor dem Abfüllen in einer Inline-Mühle gemahlen werden, und die Fässer müssen auf ein genaues Gewicht – in der Regel mit einer Genauigkeit von einem Prozent – befüllt werden, wobei stets ein hohes Maß an Containment gewährleistet sein muss.

ILC Dover bietet eine einzigartige Lösung für diese Anwendung, bei der das ACM integriert ist, um Herausforderungen wie Schwankungen im Gasdurchfluss und die Genauigkeit der Gewichtsmessung zu bewältigen. Schwankungen im Systemdruck können sich direkt auf die Anzeigen der Waage auswirken, daher ist die Aufrechterhaltung eines konstanten Drucks von entscheidender Bedeutung.

Das ACM automatisiert die Gasdurchflusssteuerung und sorgt dafür, dass der Druck konstant bleibt, wodurch Wiegefehler vermieden werden und ein hohes Maß an Containment gewährleistet ist. Dieser Ansatz bietet eine umfassende und zugleich einfache Lösung für komplexe Verpackungsvorgänge.

[David Howes] 38:20 – Dieses einfache Schema veranschaulicht das System unseres Beispiels: Trockner, der die Mühle beschickt, und Beschickungstrommel. Ich bin mir sicher, dass viele von Ihnen, die dieses Webinar verfolgen, ein solches System in der einen oder anderen Form schon einmal gesehen haben. Im Mittelpunkt steht die Herausforderung der Eindämmung: sowohl am Ein- und Auslauf der Mühle als auch beim Einfüllen des Pulvers in mehrere Behälter. Der Aspekt der „Vielfältigkeit“ erschwert die Sache oft, allerdings nicht für ILC Dover.

Die zweite Herausforderung ist die genaue Gewichtsmessung. Dies ist besonders schwierig, da ein geschlossenes System erforderlich ist, um die Eindämmung zu gewährleisten und gleichzeitig schwankende Gasmengen zu bewältigen, die in der Regel aus dem Stickstoff-Inertisierungssystem des Trockners stammen. Ein schwankendes Gasvolumen in einem festgelegten Raum führt zu Druckschwankungen, die sich direkt auf den Messwert auswirken.

Das vorstehende vereinfachte Schema sieht in einer formalen P&ID-Darstellung wie folgt aus. Hier gibt es eine Menge Details zu verarbeiten, aber auf der nächsten Folie werden wir die wichtigsten Punkte hervorheben.

Zu den Schlüsselkomponenten zählen das Drehventil, das für das Dosiersystem von grundlegender Bedeutung ist, sowie die Mühle – in diesem Fall eine Kegelmühle, die in die Produktionslinie integriert ist, jedoch so ausgelegt ist, dass sie für routinemäßige Wartungsarbeiten zugänglich ist. Ein weiteres wichtiges Element ist die Waage am Boden, die für eine genaue Dosierung in den Behälter, in den das Pulver gefüllt wird, von entscheidender Bedeutung ist.

[David Howes] 40:02 – So wird das P&ID in einen physischen Aufbau umgesetzt, wie in diesem 3D-Modell zu sehen ist. Das ACM sorgt für die automatisierte Steuerung zweier entscheidender Aspekte dieses Eindämmungssystems für die Mühle: Es hält den Eindämmungsraum unter Vakuum, was eine zusätzliche Risikominderung darstellt, und regelt den Gasstrom, der in das System ein- und aus ihm austritt, um einen konstanten Druck aufrechtzuerhalten. Dadurch wird sichergestellt, dass durch Druckschwankungen verursachte Wägefehler vermieden werden.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass dieser Ansatz eine umfassende und zugleich einfache Lösung bietet. Natürlich gibt es zu beiden Fallstudien noch eine Vielzahl weiterer Details, auf die in dieser kurzen Zeit nicht eingegangen werden konnte. Sollten Sie heute etwas gehört haben, das Sie als Herausforderung für Ihren bestehenden oder geplanten Betrieb ansehen, wenden Sie sich bitte an Ihren ILC Dover-Vertreter vor Ort oder besuchen Sie unsere Website unter ilcdover.com.

[Paul Bento Bento] 41:16 – Vielen Dank, David, und nun zurück zu Scott.

[Scott Patterson] 41:21 – Vielen Dank, David. Zum Abschluss wollen wir uns also noch ansehen, welche Eindämmungsleistung mit den heute vorgestellten Lösungen erreichbar ist. Als Erstes sollte man die Absperrbandage in Betracht ziehen. Als Ausgangspunkt dienen typische Belichtungsbanddiagramme für den Bediener. An dieser Stelle stellen wir für unsere Zwecke die vierstufige Einstufungstabelle von Safebridge Consulting vor.

Diese Tabelle eignet sich gut für den Einstieg in das Thema HPAPIs, da sie alle Anforderungen abdeckt, die wir heute besprechen. Einstufungstabellen bieten einen Ausgangspunkt für die Klassifizierung von Schutzmaßnahmen auf der Grundlage von OEL-Werten. So legen wir beispielsweise den OEL anhand einer toxikologischen Analyse fest, wobei wir zunächst die Gefährdung – das Arzneimittel oder den Wirkstoff selbst – bewerten und anschließend das Ziel für die Eindämmungsleistung festlegen.

Sobald die Risiken mithilfe von Methoden wie ICH Q9 erfasst wurden, legen wir Leistungsziele für die Eindämmung sowie akzeptable Kriterien für „bestanden“ bzw. „nicht bestanden“ fest. Beispielsweise könnten einige Unternehmen einen 50-Prozent-Grenzwert für „bestanden/nicht bestanden“ anwenden, was bedeutet, dass bei einem Zielwert von 100 Nanogramm pro Kubikmeter der Schwellenwert für „bestanden/nicht bestanden“ bei weniger als 50 Nanogramm pro Kubikmeter liegen würde. Alternativ könnten strengere Normen wie die EN 689:2018 einen Schwellenwert für das Bestehen bzw. Nichtbestehen von 10 % des angestrebten Rückhaltegrads vorschreiben.

Wie aus unseren Daten hervorgeht, verbessert die Integration des ACM in eine flexible Isolator-Konstruktion die Leistung, insbesondere in Unterdrucksystemen. Flexible Systeme mit dem ACM können eine Eindämmungsleistung erzielen, die mit der von dauerhaften Systemen vergleichbar oder sogar besser ist, und bieten gleichzeitig zusätzliche Risikominderung im Falle von Durchbrüchen.

Bei der Implementierung eines Systems ist es unerlässlich, eine Containment-Bewertung durchzuführen, um die Leistung zu überprüfen. Auch die Schulung des Bedienpersonals ist von entscheidender Bedeutung. Die Daten zeigen, dass Bediener mit umfassender Schulung bessere Ergebnisse bei der Eindämmung erzielen, während schlecht geschulte Bediener häufig Probleme mit der Exposition haben. Die GMP-Richtlinien für den Umgang mit HPAPI schreiben dieses Ausbildungsniveau ausdrücklich vor.

[Scott Patterson] 46:57 – Zusammenfassend lässt sich sagen, dass wir festgestellt haben, dass die Eindämmungsmaßnahmen bei Anwendungen zur Zerkleinerung komplex sein können, man sich jedoch niemals ausschließlich auf persönliche Schutzausrüstung verlassen sollte. Technische Maßnahmen sind unerlässlich. Da es eine Vielzahl von Mühlen und Zerkleinerungssystemen gibt, muss für den jeweiligen Prozess das richtige Rückhaltesystem ausgewählt werden. Flexible Eindämmungssysteme bieten eine Reihe technischer und wirtschaftlicher Vorteile für den Prozess.

In Davids Vortrag erfuhren wir etwas über das Atmosphärenkontrollmodul, das die Eindämmungsleistung verbessert und im Falle eines Lecks für eine entscheidende Risikominderung sorgt. Schließlich können flexible Eindämmungssysteme bei Mahl- und Mikronisierungsprozessen eingesetzt werden, um die gleiche Leistung wie langlebige Systeme zu erzielen; die Leistung muss jedoch stets durch Daten bestätigt werden. Daten sind die Grundlage für alles, was wir tun. Vielen Dank für Ihre Teilnahme. Wir werden nun auf Ihre Fragen eingehen.

[Paul Bento] 48:02 – Vielen Dank, Scott und David, für die Präsentation. Wir haben nun Zeit für einige Fragen. Die erste Frage lautet: „Verfügen Sie über eine bewährte Eindämmungslösung für das Jet-Milling?“

[Scott Patterson] 48:18 – Ja, das tun wir. Es wurden mehrere Einschlussbewertungen für Jet-Milling-Verfahren durchgeführt, und die Daten zeigen, dass die Einschlusswerte durchweg im Nanogrammbereich liegen. Wir verfügen über Daten sowohl für Prozesse im Labormaßstab als auch im Produktionsmaßstab. Das Jet-Milling lässt sich während des gesamten Prozesses wirksam eindämmen, wobei in der Regel Werte unter 100 Nanogramm pro Kubikmeter erreicht werden.

[Paul Bento] 49:12 – Vielen Dank. Die zweite Frage lautet: „Wie können wir den Prozess beproben, wenn wir eine Probe entnehmen müssen?“

[Scott Patterson] 49:19 – Die Probenahme ist ein wesentlicher Bestandteil von Mahl- und Mikronisierungsprozessen, insbesondere zur Überprüfung der Partikelgrößenverteilung. Sollten Anpassungen am Prozess erforderlich sein – wie beispielsweise Änderungen der Rotordrehzahl oder der Vorschubgeschwindigkeit –, liefert die Probenahme die entsprechenden Rückmeldungen. Das Probenahmeverfahren hängt von der Art der Zerkleinerungsanlage ab. Beispielsweise erfolgt bei einem Mikronisierer die Probenahme in der Regel an der Austrittsstelle, wo ein durchgehendes Probenahmeband oder ein kleiner Probenahmebeutel verwendet werden kann.

Manchmal muss der Prozess möglicherweise für eine Probenahme unterbrochen werden, was nicht ideal ist, da man einen kontinuierlichen Betrieb anstrebt, sobald das System einen stationären Zustand erreicht hat. Es gibt manuelle und automatisierte Probenahmeverfahren, entscheidend ist jedoch, das System so zu konzipieren, dass die Eindämmung während des Probenahmevorgangs gewährleistet ist. So lässt sich beispielsweise mithilfe einer geschlossenen Vorrichtung eine kleine Probe von einigen hundert Gramm aus dem Ausfluss entnehmen.

[Paul Bento] 51:28 – Vielen Dank. Die nächste Frage lautet: „Können flexible Schutzhüllen in ATEX-konformen Bereichen installiert werden?“

[Scott Patterson] 51:34 – Ja, flexible Einhausungen können in ATEX-zertifizierten Bereichen installiert werden. Es ist unerlässlich, die Einhaltung der für dieses Gebiet geltenden Vorschriften sicherzustellen. So ist beispielsweise die ArmorFlex®-Folie von ILC Dover ein antistatisches Material, das die ATEX-Normen erfüllt. Darüber hinaus können Vorschriften vorschreiben, dass die Fläche nicht-antistatischer Materialien in diesem Bereich begrenzt werden muss, in der Regel auf 100 Quadratzentimeter oder weniger. Eine ordnungsgemäße Risikobewertung trägt dazu bei, die Einhaltung der Vorschriften sicherzustellen.

In manchen Fällen kann es auch erforderlich sein, Stickstoff einzuleiten, um eine inerte Atmosphäre zu erzeugen. David, würdest du bitte näher auf die ACM in ATEX-Zonen eingehen?

[David Howes] 52:58 – Selbstverständlich. Obwohl der ACM selbst nicht für den Einsatz in ATEX-Zonen zugelassen ist, kann er in einer Entfernung von bis zu 100 Fuß bzw. 30 Metern vom Trennschalter installiert werden. Wir bieten einen verbesserten Schaltschrank an, der die ATEX-Anforderungen erfüllt und in der Nähe des Trennschalters montiert werden kann. Das ACM umfasst zudem die Überwachung von Atmosphärenparametern, wie beispielsweise die Überwachung des Sauerstoffgehalts, was sowohl die Messung als auch die Regelung ermöglicht, um die Einhaltung der ATEX-Vorschriften sicherzustellen.

[Paul Bento] 53:48 – Vielen Dank. Die nächste Frage lautet: „Wie gehen Sie mit Überdruck oder Rückblaseffekten in Strahlmühlen um, und gibt es Bedenken hinsichtlich der Sichtverhältnisse im Inneren des Isolators?“

[David Howes] 53:57 – Das Atmosphärenregelmodul überwacht und regelt kontinuierlich den Differenzdruck zwischen dem Isolator und der Umgebung. Sollte es zu Überdruck oder Rückblasen kommen, passt das ACM die Drehzahl des Absaugventilators automatisch an, um das eingestellte Unterdruckniveau aufrechtzuerhalten. Dadurch werden Ausfälle des Isolators verhindert und die Eindämmung gewährleistet. Um eine gute Sicht zu gewährleisten, sind ein geeignetes Luftstrommanagement und Reinigungsvorschriften Teil der Konstruktion, damit der Arbeitsbereich für das Bedienpersonal frei bleibt.

[Paul Bento] 55:15 – Vielen Dank. Umfassen die Eindämmungsdaten die Überwachung des gesamten Prozesses, einschließlich der Trennung des Isolators vom ACM nach Abschluss des Fräsvorgangs?

[Scott Patterson] 55:22 – Ja, die Daten zur Eindämmung decken den gesamten Prozess ab, einschließlich der Reinigung und der Entfernung des Isolators. In den letzten Jahren hat ILC Dover zudem an kritischen Stellen innerhalb des Isolators, beispielsweise in den Übergabebereichen, Überwachungsvorrichtungen installiert, um die Partikelkonzentration und -bewegung zu erfassen. Bei Prozessen mit Partikeln in der Luft empfehlen wir unter Umständen Unterdrucksysteme wie das ACM, um einen unidirektionalen Luftstrom zu erzeugen, der Partikel von den Übergabestellen weg in die Absaugfilter leitet.

[Paul Bento] 57:24 – Die Zeit läuft uns davon, aber wir haben noch einige offene Fragen. Gerne geben wir Ihnen schriftliche Antworten per E-Mail oder setzen uns direkt mit Ihnen in Verbindung, um Ihre Fragen zu klären. Vielen Dank für all Ihre wohlüberlegten Fragen.

[Paul Bento] 57:44 – Heute haben wir gesehen, dass Eindämmungsprozesse weit mehr beinhalten als nur die Errichtung einer Umzäunung um eine Mühle. Herausforderungen wie das Einfüllen und Entladen von Pulvern, die Probenahme, die Demontage von Anlagen zu Wartungszwecken oder der Umgang mit Überdruck beim Mahlen erfordern robuste und zuverlässige Lösungen. Flexible Behälterlösungen lassen sich problemlos nachrüsten und an bestehende Anlagen anpassen oder in neue Fertigungsprozesse integrieren. Dies verbessert die Produktionskapazitäten, insbesondere bei hochwirksamen Arzneimitteln.

Diese Technologie senkt den Energie- und Materialverbrauch, minimiert das Risiko einer Kreuzkontamination und schützt die Patienten unmittelbar. Es vereinfacht die Einhaltung von Vorschriften, insbesondere jener, die sich auf die Hierarchie der Schutzmaßnahmen beziehen, bei denen PSA als primäre Schutzbarriere gesetzlich nicht zulässig ist. Vielmehr ist die Eindämmung an der Quelle der wirksamste Ansatz.

Die neue Generation flexibler dynamischer Isolatoren, die mit dem ACM ausgestattet sind, ermöglicht eine einfache Regelung der inneren Umgebungsbedingungen, einschließlich Parametern wie Druck, relative Luftfeuchtigkeit und Inertisierung. Dadurch werden Risiken bei Ereignissen wie Handschuhversagen oder Undichtigkeiten an den Übergangsstellen gemindert.

Die Bewältigung komplexer Prozesse erfordert robuste und zuverlässige Lösungen, die gewährleisten, dass die Bediener sicher nach Hause zurückkehren – ein Ziel, das bei allem, was wir tun, im Mittelpunkt steht. Vielen Dank an alle, die an diesem Webinar teilgenommen haben. Es war Stephanie, Scott, David und mir eine Freude, diese Informationen mit Ihnen zu teilen. Vielen Dank und einen schönen Tag noch.

Auf Wiedersehen.